Tecnologia de Gorduras e Margarinas
Modificação de Óleos e Gorduras
Para atender às eventuais necessidades tecnológicas, parte dos óleos e gorduras vegetais passa por algum processo de modificação que altera suas características químicas ou físicas. Na produção de gorduras para margarinas, panificação ou confeitaria, por exemplo, os óleos vegetais precisam ter o seu ponto de fusão aumentado para se tornarem parcialmente sólidos. As modificações podem ocorrer na estrutura dos ácidos graxos ou dos triglicerídeos.
Fracionamento
O fracionamento é um processo físico. Consiste na separação das fases sólida e líquida dos óleos e gorduras. A fase sólida existente naturalmente ou formada pela cristalização dos triglicerídeos de ponto de fusão mais alto, sob condições de resfriamento e agitação controladas, pode ser separada por filtração, decantação ou centrifugação, com ou sem o auxílio de solventes e detergentes. Os produtos do processo são as oleínas ( frações líquidas ) e as estearinas ( frações sólidas ).
Fracionamento
Na indústria de alimentos, o exemplo clássico é o fracionamento do sebo bovino em oleoestearina (fração sólida) e oleomargarina, matéria-prima para a produção de margarinas, que foi muito importante até a década de 1920 sendo depois substituído pela hidrogenação dos óleos vegetais líquidos.
O processo é usado também para a produção de substitutos da manteiga de cacau ou gorduras especiais para confeitaria a partir de gorduras de coco, caroço de dendê ( palmiste ) e dendê.
Fracionamento
A desmargarinização (winterização) de óleos de salada, para a eliminação de triacilgliceróis de ponto de fusão mais alto e ceras, que podem causar o turvamento em óleos de arroz, milho e girassol submetidos a temperaturas baixas, é outro tipo de fracionamento.
Hidrogenação
A hidrogenação, isoladamente, é o processo mais usado para a modificação de óleos e gorduras. Mais de 30% dos óleos e gorduras vegetais produzidos no mundo são hidrogenados.
A reação consiste basicamente na adição de hidrogênio às ligações duplas dos ácidos graxos insaturados, convertendo óleos e gorduras líquidos em gorduras semi-sólidas visando a produção de margarinas e gorduras plásticas para fins especiais. Além disso, a hidrogenação melhora a cor e a resistência dos óleos e gorduras à oxidação.
Industrialmente, a hidrogenação é feita em bateladas. Óleos ou gorduras são misturados com hidrogênio e um catalisador em um tanque fechado, com temperatura, pressão e agitação controladas. A velocidade da reação e a quantidade de hidrogênio adicionado dependem do tipo de óleo, do tipo e concentração do catalisador e das condições de pressão, agitação e temperatura. O controle do produto final é feito pela determinação do índice de iodo ou do índice de refração. As características físicas são controladas pelo ponto de fusão e pelo conteúdo de gordura sólida.
Os catalisadores são metais como Cobre, Platina, e principalmente, Níquel, preparados por métodos especiais, na forma de partículas muito pequenas, adsorvidas na superfície de um suporte inerte e altamente poroso, como as terras diatomáceas. O hidrogênio usado no processo deve ser de alta pureza para evitar a inativação do catalisador, embora em alguns casos especiais, seja feita adição de algum tipo de impureza para modificar a ação dos catalisadores.
Uma das características mais importantes da reação de hidrogenação é a “seletividade”. O termo refere-se à tendência para a adição de hidrogênio preferencialmente às ligações duplas dos ácidos graxos mais insaturados, ou seja à tendência para transformar o ácido linolênico em linoléico, este em oléico e finalmente, o oléico em esteárico. Infelizmente, quanto maior a seletividade da hidrogenação, maior a tendência para a formação de ácidos "graxos trans”.
Os ácidos “trans” formados durante a hidrogenação são muito úteis do ponto de vista tecnológico porque conferem às gorduras hidrogenadas, características físicas semelhantes às das gorduras provenientes de animais, que elas devem substituir mas, apesar da sua utilidade tecnológica, os efeitos do consumo desses ácidos nos alimentos tem sido objeto de grande controvérsia quanto a aspectos de digestibilidade, metabolismo, absorção, acumulação no organismo e os seus efeitos nas funções enzimáticas, formação de prostaglandinas, transporte e deposição de colesterol nas artérias, doenças cardíacas e cancer.
Alguns autores acreditam que os ácidos graxos “trans” não possuem efeitos negativos, principalmente quando acompanhados de quantidades suficientes de ácido linoléico. Outros afirmam que há evidências de que a ação dos ácidos graxos “trans” é prejudicial, ou pelo menos diferente da dos ácidos “cis“ essenciais, concorrendo com estes no metabolismo dos lipídeos.
Interesterificação
Do ponto de vista da modificação de óleos e gorduras, o termo refere-se principalmente à reação de transesterificação. A interesterificação é um processo que modifica a distribuição natural dos ácidos graxos nas moléculas dos triacilgliceróis. A composição química permanece a mesma da gordura ou mistura original mas as propriedades físicas como ponto de fusão, conteúdo de gordura sólida e forma de cristalização são modificadas.
A interesterificação pode ocorrer pelo simples aquecimento dos óleos e gorduras à temperaturas da ordem de 300oC mas a reação nessa condição é lenta e normalmente acompanhada de decomposição e polimerizacão dos triglicerídeos. Industrialmente são usados catalisadores para diminuir a temperatura de reação. Os catalisadores mais usados são os metais alcalinos e seus derivados, sendo o metóxido de sódio o mais empregado devido às vantagens de custo, manuseio e temperatura de reação que pode ser reduzida para a faixa de 30-70o C.
Cerca de 10 % dos óleos e gorduras consumidos no mundo são modificados por interesterificação ou fracionamento. Embora seja pouco usada nos Estados Unidos, onde predomina o processo de hidrogenação, é muito utilizada na Europa, onde chega a ser aplicada em até 30 % dos óleos e gorduras consumidos. No Brasil o processo é usado raramente. Apenas um fabricante utilizou o processo para a produção de uma marca de margarina.
O processo de interesterificação pode ser catalisado por enzimas. Lipases são usadas pelos seres vivos para a hidrolisar os triacilglicerois, liberando os ácidos graxos para absorção e uso no metabolismo. A reação de hidrólise é reversível para a esterificação sob certas condições, das quais as mais importantes são a umidade do meio de reação e a concentração dos reagentes.
O processo ainda é caro e pouco usado para a modificação de óleos e gorduras mas espera-se no futuro que possa ser utilizado para a obtenção de produtos especiais, de grande valor agregado. Atualmente, apenas uma instalação industrial na Holanda opera usando interesterificação enzimática, produzindo gorduras especiais para confeitaria e substitutos para a manteiga de cacau.
- ÓLEOS ESPECIAIS ("SHORTENINGS").
- O termo "shortening" em Inglês, referia-se inicialmente a gorduras usadas em panificação.
- A gordura lubrifica as partículas dos ingredientes, diminuindo ("shortening") o tempo e o esforço para misturar a massa ou para mastigar e engolir os produtos. Atualmente, o termo ainda é usado para gorduras de panificação, pastelaria e confeitaria mas inclui também óleos e gorduras para fritura ou qualquer óleo e gordura modificado para um fim específico.
A primeira gordura usada para panificação foi a manteiga e depois a banha. As características mais importantes dessas gorduras são a plasticidade e a capacidade de incorporar ar quando batidas com outros ingredientes. Com o uso de fracionamento, esterificação e, principalmente da hidrogenação, qualquer tipo de óleo ou gordura pode ser modificado e misturado com outros na formulação de produtos que atendem a qualquer característica de ponto de fusão, tipo de cristalização, teor de gordura sólida e plasticidade. Em alguns casos, adiciona-se a essas gorduras, aditivos como emulsificantes, corantes, vitaminas, antioxidantes e outros que melhoram as sua propriedades físicas, químicas e nutricionais.
Alem da influência na aparência, sabor e textura do produto final, óleos e gorduras são o meio de transmissão de calor nos processos de fritura. Por isto a principal característica das gorduras usadas em processos de fritura é a resistência à oxidação. Algumas dessas gorduras resistem a mais de 200 horas nos testes de estabilidade. Por isto, em processo de fritura industrial, a maioria das gorduras é hidrogenada para diminuir a insaturação e aumentar a resistência à oxidação. Aditivos como antioxidantes e antiespumantes melhoram a qualidade dessas gorduras.
MAIONESE E MOLHOS.
A maionese tradicional é uma emulsão do tipo "óleo em água" ou seja , é formada pela dispersão de gotículas de óleo na água que é a fase contínua. A estabilidade da dispersão é mantida pela gema do ovo que contem lecitina e colesterol como emulsificantes.
Na fabricação da maionese, a fase aquosa é colocada em um recipiente dotado de um agitador ou misturador de alta velocidade. A fase aquosa contém vinagre, gema de ovo, sal e outros condimentos hidrossolúveis. Com o agitador ligado, o óleo é adicionado lentamente, até que a emulsão atinja a consistência desejada. Industrialmente, a emulsão é refinada em "moinhos coloidais".
A gema de ovo, além de agir como emulsificante, contribui para a cor e o sabor. O vinagre, alem de contribuir para o sabor, age como preservativo, aumentando a acidez. O óleo deve ser refinado, claro, de sabor neutro e permanecer líquido sob refrigeração.
A maionese tradicional continha de 60 a 70 % de óleo, sendo proibida a utilização de espessantes. Produtos com menos de 60 % de óleo eram chamados de "molho à base de maionese". Atualmente, com a restrição ao consumo de alimentos calóricos, a legislação foi modificada, permitindo-se o nome de maionese para produtos com teores reduzidos de óleo e que usam espessantes como o amido e outras gomas.
MARGARINAS.
O processamento moderno de margarinas envolve as seguintes operações, que geralmente são efetuadas em equipamentos contínuos:
- Preparação da fase oleosa: consiste na mistura de óleos líquidos com gorduras semi-sólidas, preparadas por hidrogenação, interesterificação ou fracionamento. Aditivos lipossolúveis como corantes, vitaminas e emulsificantes são adicionados nessa fase.
- Preparação da fase aquosa: consiste em dissolver em água potável os ingredientes hidrossolúveis como sal, acidulantes como o ácido cítrico, conservantes como o benzoato de sódio e leite desengordurado, em pó ou líquido, natural ou fermentado.
- Emulsificação: as duas fases, aquecidas à temperaturas suficientes para manter a gordura em estado líquido são misturadas com agitação necessária para formar uma emulsão.
- Resfriamento: a emulsão é resfriada rapidamente em trocadores de calor de alta eficiência, sob agitação constante, a temperaturas abaixo do ponto de cristalização da fase oleosa.
- Cristalização: a emulsão resfriada e parcialmente cristalizada é transferida para outra unidade onde, ainda sob agitação constante, o processo de cristalização continua.
- - Embalagem - Estocagem: a margarina é transferida para embalagens por meio de bombas dosadoras e transferida para câmaras frigoríficas onde o processo de cristalização é concluído.
sábado, 9 de março de 2002
sábado, 23 de fevereiro de 2002
PASTEURIZAÇÃO DO LEITE
PASTEURIZAÇÃO DO LEITE
Processo térmico que visa eliminar a microbiota patogênica do leite.
Há redução também da microbiota deteriorante, o que prolonga sua conservação.
Padrão é a destruição do Mycobacterium bovis ??
- Obrigatória no Brasil para todo o leite
- Todos os derivados devem ser fabricados a partir de leite pasteurizado
- Tecnologia obrigatória em todo o processo de laticínios
- Produtos sem pasteurização são considerados CLANDESTINOS!
LEITE TIPO “A”
Deve ser produzido em Granja leiteira, com o rebanho acompanhado por veterinário do Serviço de Inspeção.
Ordenha mecânica e deve ser pasteurizado imediatamente após a ordenha.
Deve ser integral ?, pode ser homogeneizado
Rotulagem em azul.
Padrão microbiológico
LEITE TIPO “B”
Produzido em Estábulo Leiteiro
Ordenha mecânica e após a ordenha
Pode ser resfriado e transportado para ser pasteurizado
Deve ser integral, pode ser homogeneizado
Rotulagem verde.
Padrão microbiológico
LEITE TIPO “C”
Produzido em qualquer tipo de propriedade
Sem acompanhamento do Serviço de Inspeção.
Gordura padronizada em 3%.
Rotulagem marrom.
LEITE “UHT”
Produzido nas mesmas condições acima.
Deve ser homogeneizado e sofrer tratamento térmico entre 130°C e 150 °C por 2 - 4 segundos.
Pode ser denominado Longa Vida (ou UAT ou UHT)
Quanto ao teor de gordura:
Integral: teor original ?
Padronizado 3,0% ?
Semi-desnatado: 0,6 - 2%
Desnatado: máx. 0,5%
LEITE “RECONSTITUIDO”
A partir do leite em pó, podendo ser misturado com leite. Segue os padrões do Leite C.
O leite deve chegar na usina, se possível, resfriado.
Na plataforma são realizados os testes de densidade e acidez (alizarol).
Caso os valores estejam normais, inicia-se o processo de industrialização
CLARIFICAÇÃO
Operação de centrifugação que visa retirar bactérias e células somáticas do leite, melhorando suas qualidades e aspectos para o processo
Feita por centrífugas, antes da pasteurização.
É importante aqui a eliminação também das bactérias mortas, que contém enzimas que mais tarde poderão ser prejudiciais ao leite e seus derivados.
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA I
Regula o teor de gordura do leite
Integral: original da vaca
Variável entre 3-4%
Longa Vida: Integral ( teor original )
Padronizado: 3%
Semi-desnatado: 0,6-2,9%
Desnatado: máx. 0,5 %
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA II
Regula teor de gordura dos derivados
Leite para os queijos
- Parmesão: 2,0%
- Queijos light: máx. 0,5%
- Iogurtes, Leite em pó
- Desnatado
- Semi-desnatado
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA III
Creme obtido: matéria-prima para a fabricação de
Manteiga
Sorvete
Creme de leite
Chantilly
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA I
Feita por desnatadeiras centrífugas, o laticínio usa para si o creme retirado para a fabricação de manteiga, requeijão, etc.
Os leites tipo A e B não sofrem padronização, devem ser integrais
HOMOGEINIZAÇÃO
Consiste em subdividir os glóbulos de gordura em frações menores.
Neste tratamento a temperatura deve ser de 54oC ou superior, para que toda a gordura do interior do glóbulo esteja líquida.
O glóbulo é rompido por forças mecânicas: pressão ou ultra-som.
Neste processo há a formação de uma nova membrana “cicatrizando’ o glóbulo.
HOMOGEINIZAÇÃO –Vantagens I
Evita a separação da gordura durante o transporte e armazenagem; indispensável no leite UHT e no leite com longa refrigeração.
Torna o leite mais branco pelo aumento do número de glóbulos de gordura
HOMOGEINIZAÇÃO –Vantagens II
Não forma película ao ferver (nata)
Ação antioxidante
Melhora a palatabilidade e viscosidade. “suja mais o copo”
Melhora o sabor
Melhora a aparência geral do produto.
HOMOGEINIZAÇÃO – Desvantagens
Dificulta o desnate posterior
Aumenta a sensibilidade à luz
Aumenta a sensibilidade às lipases
Diminui a estabilidade das proteínas ao calor.
PASTEURIZAÇÃO
Tratamento térmico que visa eliminar as bactérias patogências do leite.
Neste processo há redução da população das bactérias deteriorantes.
Emprega temperaturas brandas. Sempre há sobrevivência de bactérias. O produto necessita ser mantido em refrigeração. Vida útil de até 5 dias
Igual para os 3 tipos de leite: “A”, “B” e “C”
Eficiência é sempre a mesma
Eficácia depende da população inicial
Exemplo:
Eficiência 99,5%
Leite 1 : 1000 bactérias /mL sobrevivem 5 bact / mL
Leite 2 : 1000.000 bactérias /mL sobrevivem 5000 bact / mL
É a qualidade microbiológica do leite cru que determina que determina a qualidade do leite pasteurizado e dos seus derivados
PASTEURIZAÇÃO LENTA
65oC/30 min
POUCO UTILIZADA
Descontínua
Demorada
Consumo alto de energia
Redução 95% das bactérias
Altera pouco o leite
Algumas vantagens na fabricação de queijo
Viável para pequenos volumes
- Queijarias artesanais
- Leite de cabra
PASTEURIZAÇÃO HTST
75 ºC / 15 – 20 segundos
Processo rápido e contínuo
• Ideal para grandes volumes de leite
• Eficiência de 99,5% na redução bacteriana
• Alteração um pouco maior no leite
.Não destrói as enzimas produzidas por bactérias psicrotróficas: Pseudomonas .
.As enzimas do leite são também afetadas
.As lipases e proteases endógenas são grandemente inativadas.
A aferição do respeito aos bons procedimentos da pasteurização é aferido por duas enzimas do leite: a fosfatase alcalina e a peroxidase
A peroxidase é inativada aos 85oC e deve, portanto, estar intacta no leite pasteurizado (HTST),
Sua inativação é indício de sobreaquecimento do leite e pode estar mascarando um produto muito contaminado
A fosfatase alcalina é lábil e não deve estar presente no leite pasteurizado.
Sua presença indica que o leite não atingiu a temperatura adequada
Maior desnaturação das proteínas especialmente das albuminas (até 20%) e perda de cálcio coloidal, dificultando a coagulação do leite pela renina na confecção de queijos.
PROCESSO LONGA VIDA
130 ºC – 150 ºC / 3 – 5 segundos
Ultra Alta Temperatura (UAT)
Ultra High Temperature (UHT)
Alta eficiência (> 99,99%)
Leite necessita homogeneização
Vida útil 4 meses
Geralmente se faz um pré-aquecimento antes do processo, o que protege um pouco as proteínas para o processo.
Na prática funciona como esterilização.
Elimina todas as formas vegetativas das bactérias
Produto torna-se “comercialmente estéril”
Armazenagem em temperatura ambiente
Algumas formas esporuladas podem, eventualmente sobreviver.
São formas termófilas que não se desenvolvem à temperatura de estocagem
Este processo altera bem mais o sabor, sendo a evolução
a) Sabor cozido pronunciado
b) Sabor cozido
c) Sabor aceitável
consumo
d) sabor neutro
consumo
e)ligeiramente oxidado
f)oxidado
O sistema pode ser direto (injeção de vapor) ou indireto (trocador de placas) e exige, obviamente, envase asséptico
Pode haver coagulação, minimizado pelo pré-aquecimento e adição de fosfatos.
A estocagem em temperaturas mais baixas (>20 °C) auxilia na prevenção.
PROBLEMAS POSSÍVEIS
Número exagerado de esporos no leite
Sobrevivência ao processo
Proliferação e deterioração
Má qualidade do leite cru
Bactérias psicrotróficas proteolíticas
Coagulação espontânea do leite
Vazamentos na embalagem
Contaminação e deterioração do leite
VANTAGENS DO LONGA VIDA
Não necessita refrigeração
Custos menores de transporte e estocagem
Transporte à longas distâncias
Ampliação do mercado de leite
Permite estocagem
No mercado
Doméstica
Elimina todas as bactérias
DESVANTAGENS DO LONGA VIDA
Alteração do sabor (“cozido”)
Perdas de nutrientes
Alteração da fração protéica
Limitado a leite de beber
Não permite uso para fabricação de derivados de leite
LEITE ESTERILIZADO
120ºC/10 min
Elimina todas as formas de microrganismos, inclusive esporos
Carameliza o leite, torna-o escuro
Sem uso comercial no Brasil
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IOGURTE
O iogurte é um leite coagulado obtido por fermentação ácido lática devido ao Lactobacillus bulgaricus e ao Streptococcus thermophilus do leite pasteurizado ou concentrado, com ou sem adição (de leite em pó, etc.). Fonte: FAO/OMS (1977 )
TIPOS
Tradicionais ou sólidos: preparados em estufas, cuja fermentação tem lugar em boiões ou copos: são geralmente naturais e aromatizados.
Coalho misturado (por agitação): deve-se agitar antes de consumir.São mais líquidos e a sua fermentação realiza-se em cuba, antes do acondicionamento. São macias, naturais ou de polpa de fruta, ou ainda com pedaços de fruta.
PREPARAÇÃO E TRATAMENTO DO LEITE
Extrato seco do leite - consistência e viscosidade
Proteínas - textura e mascarar a acidez
Matéria gorda - sabor doce, cremoso e aroma.
Obs 1: Para aumentar o extrato seco pode-se adicionar leite em pó ou aumentar a concentração do leite com processos tecnológicos.
Obs 2: Para obter um produto mais consistente e cremoso países como a Bulgária utilizam leite de ovelha que tem um teor de extrato seco, de caseína e de matéria gorda mais elevado que o leite da vaca.
- Tratamento Térmico: Pasteurização a 90oC-95oC ( 3 a 5 minutos )
Obs 3: Pausterização muito prolongadas (mais de 5 minutos a 92oC ) exercem efeito nefasto sobre o produto.
DESENVOLVIMENTO DA FERMENTAÇÃO ( ACIDIFICAÇÃO )
Pode decompor-se em fase de inseminação e fase de incubação.
Pode decompor-se em fase de inseminação e fase de incubação.
Inseminação: É a incubação de Lactobacillus bulgaricus e de Streptococcus thermophilus na relação de Strepto/Lacto = 1,2 /2 2/1 ( iogurte natural até 10/1 para iogurte de fruta
Inseminação máxima 5% a 7%
Inseminação mínima: 0,5% a 1%
A temperatura para fermentação deve ser próxima ao desenvolvimento do Streptococcus thermophilus , ou seja 42oC-45oC ( constante ou degressiva ).
Incubação: Para evitar a sobre-acidificação, retardar e diminuir a taxa de crescimento dos fermentos é interessante diminuir progressivamente a temperatura.
A duração da incubação depende de vários fatores como:
Atividade da cultura
Taxa de inseminação
Velocidade do arrefecimento
Pré-incubação eventual
Varia de 2:30 a 3:30 horas.
PARADA DA FERMENTAÇÃO
Deve-se baixar consideravelmente a temperatura
BRASSAGEM PARA IOGURTES BRASSÉS ( BATIDOS )
Para diminuir a viscosidade e a sinérese. Agitação mecânica ou homogeneização a baixa pressão (inferior a 50 atm ).
QUEIJO
O queijo pode ser definido como um concentrado protéico-gorduroso resultante da coagulação do leite, seguido da dessora do coágulo que causa o decréscimo na umidade.
O termo atual “queijo” deriva do latim “caseus”.
FAO criou duas definições
Queijo é o produto fresco ou maturado obtido por drenagem do líquido depois da coagulação do leite.
Queijo de soro é o produto obtido por concentração ou coagulação do soro com ou sem adição de leite ou gordura lática
Coalhada de leite produzida por atividade enzimática e subseqüente separação do soro para a obtenção de um coágulo mais firme – acaba não incluindo o queijo de soro, o lático, o cremoso e outros obtidos por técnicas mais modernas (como a osmose reversa).
O componente mais importante do queijo é, sem dúvida, a proteína, sendo que a gordura pode variar dependendo do tipo de queijo; o teor de umidade também varia e está relacionado com o tempo de conservação do queijo resultante (queijos mais desidratados são mais duros e com tempo maior de conservação).
Processo térmico que visa eliminar a microbiota patogênica do leite.
Há redução também da microbiota deteriorante, o que prolonga sua conservação.
Padrão é a destruição do Mycobacterium bovis ??
- Obrigatória no Brasil para todo o leite
- Todos os derivados devem ser fabricados a partir de leite pasteurizado
- Tecnologia obrigatória em todo o processo de laticínios
- Produtos sem pasteurização são considerados CLANDESTINOS!
LEITE TIPO “A”
Deve ser produzido em Granja leiteira, com o rebanho acompanhado por veterinário do Serviço de Inspeção.
Ordenha mecânica e deve ser pasteurizado imediatamente após a ordenha.
Deve ser integral ?, pode ser homogeneizado
Rotulagem em azul.
Padrão microbiológico
LEITE TIPO “B”
Produzido em Estábulo Leiteiro
Ordenha mecânica e após a ordenha
Pode ser resfriado e transportado para ser pasteurizado
Deve ser integral, pode ser homogeneizado
Rotulagem verde.
Padrão microbiológico
LEITE TIPO “C”
Produzido em qualquer tipo de propriedade
Sem acompanhamento do Serviço de Inspeção.
Gordura padronizada em 3%.
Rotulagem marrom.
LEITE “UHT”
Produzido nas mesmas condições acima.
Deve ser homogeneizado e sofrer tratamento térmico entre 130°C e 150 °C por 2 - 4 segundos.
Pode ser denominado Longa Vida (ou UAT ou UHT)
Quanto ao teor de gordura:
Integral: teor original ?
Padronizado 3,0% ?
Semi-desnatado: 0,6 - 2%
Desnatado: máx. 0,5%
LEITE “RECONSTITUIDO”
A partir do leite em pó, podendo ser misturado com leite. Segue os padrões do Leite C.
O leite deve chegar na usina, se possível, resfriado.
Na plataforma são realizados os testes de densidade e acidez (alizarol).
Caso os valores estejam normais, inicia-se o processo de industrialização
CLARIFICAÇÃO
Operação de centrifugação que visa retirar bactérias e células somáticas do leite, melhorando suas qualidades e aspectos para o processo
Feita por centrífugas, antes da pasteurização.
É importante aqui a eliminação também das bactérias mortas, que contém enzimas que mais tarde poderão ser prejudiciais ao leite e seus derivados.
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA I
Regula o teor de gordura do leite
Integral: original da vaca
Variável entre 3-4%
Longa Vida: Integral ( teor original )
Padronizado: 3%
Semi-desnatado: 0,6-2,9%
Desnatado: máx. 0,5 %
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA II
Regula teor de gordura dos derivados
Leite para os queijos
- Parmesão: 2,0%
- Queijos light: máx. 0,5%
- Iogurtes, Leite em pó
- Desnatado
- Semi-desnatado
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA III
Creme obtido: matéria-prima para a fabricação de
Manteiga
Sorvete
Creme de leite
Chantilly
PADRONIZAÇÃO DA GORDURA I
Feita por desnatadeiras centrífugas, o laticínio usa para si o creme retirado para a fabricação de manteiga, requeijão, etc.
Os leites tipo A e B não sofrem padronização, devem ser integrais
HOMOGEINIZAÇÃO
Consiste em subdividir os glóbulos de gordura em frações menores.
Neste tratamento a temperatura deve ser de 54oC ou superior, para que toda a gordura do interior do glóbulo esteja líquida.
O glóbulo é rompido por forças mecânicas: pressão ou ultra-som.
Neste processo há a formação de uma nova membrana “cicatrizando’ o glóbulo.
HOMOGEINIZAÇÃO –Vantagens I
Evita a separação da gordura durante o transporte e armazenagem; indispensável no leite UHT e no leite com longa refrigeração.
Torna o leite mais branco pelo aumento do número de glóbulos de gordura
HOMOGEINIZAÇÃO –Vantagens II
Não forma película ao ferver (nata)
Ação antioxidante
Melhora a palatabilidade e viscosidade. “suja mais o copo”
Melhora o sabor
Melhora a aparência geral do produto.
HOMOGEINIZAÇÃO – Desvantagens
Dificulta o desnate posterior
Aumenta a sensibilidade à luz
Aumenta a sensibilidade às lipases
Diminui a estabilidade das proteínas ao calor.
PASTEURIZAÇÃO
Tratamento térmico que visa eliminar as bactérias patogências do leite.
Neste processo há redução da população das bactérias deteriorantes.
Emprega temperaturas brandas. Sempre há sobrevivência de bactérias. O produto necessita ser mantido em refrigeração. Vida útil de até 5 dias
Igual para os 3 tipos de leite: “A”, “B” e “C”
Eficiência é sempre a mesma
Eficácia depende da população inicial
Exemplo:
Eficiência 99,5%
Leite 1 : 1000 bactérias /mL sobrevivem 5 bact / mL
Leite 2 : 1000.000 bactérias /mL sobrevivem 5000 bact / mL
É a qualidade microbiológica do leite cru que determina que determina a qualidade do leite pasteurizado e dos seus derivados
PASTEURIZAÇÃO LENTA
65oC/30 min
POUCO UTILIZADA
Descontínua
Demorada
Consumo alto de energia
Redução 95% das bactérias
Altera pouco o leite
Algumas vantagens na fabricação de queijo
Viável para pequenos volumes
- Queijarias artesanais
- Leite de cabra
PASTEURIZAÇÃO HTST
75 ºC / 15 – 20 segundos
Processo rápido e contínuo
• Ideal para grandes volumes de leite
• Eficiência de 99,5% na redução bacteriana
• Alteração um pouco maior no leite
.Não destrói as enzimas produzidas por bactérias psicrotróficas: Pseudomonas .
.As enzimas do leite são também afetadas
.As lipases e proteases endógenas são grandemente inativadas.
A aferição do respeito aos bons procedimentos da pasteurização é aferido por duas enzimas do leite: a fosfatase alcalina e a peroxidase
A peroxidase é inativada aos 85oC e deve, portanto, estar intacta no leite pasteurizado (HTST),
Sua inativação é indício de sobreaquecimento do leite e pode estar mascarando um produto muito contaminado
A fosfatase alcalina é lábil e não deve estar presente no leite pasteurizado.
Sua presença indica que o leite não atingiu a temperatura adequada
Maior desnaturação das proteínas especialmente das albuminas (até 20%) e perda de cálcio coloidal, dificultando a coagulação do leite pela renina na confecção de queijos.
PROCESSO LONGA VIDA
130 ºC – 150 ºC / 3 – 5 segundos
Ultra Alta Temperatura (UAT)
Ultra High Temperature (UHT)
Alta eficiência (> 99,99%)
Leite necessita homogeneização
Vida útil 4 meses
Geralmente se faz um pré-aquecimento antes do processo, o que protege um pouco as proteínas para o processo.
Na prática funciona como esterilização.
Elimina todas as formas vegetativas das bactérias
Produto torna-se “comercialmente estéril”
Armazenagem em temperatura ambiente
Algumas formas esporuladas podem, eventualmente sobreviver.
São formas termófilas que não se desenvolvem à temperatura de estocagem
Este processo altera bem mais o sabor, sendo a evolução
a) Sabor cozido pronunciado
b) Sabor cozido
c) Sabor aceitável
consumo
d) sabor neutro
consumo
e)ligeiramente oxidado
f)oxidado
O sistema pode ser direto (injeção de vapor) ou indireto (trocador de placas) e exige, obviamente, envase asséptico
Pode haver coagulação, minimizado pelo pré-aquecimento e adição de fosfatos.
A estocagem em temperaturas mais baixas (>20 °C) auxilia na prevenção.
PROBLEMAS POSSÍVEIS
Número exagerado de esporos no leite
Sobrevivência ao processo
Proliferação e deterioração
Má qualidade do leite cru
Bactérias psicrotróficas proteolíticas
Coagulação espontânea do leite
Vazamentos na embalagem
Contaminação e deterioração do leite
VANTAGENS DO LONGA VIDA
Não necessita refrigeração
Custos menores de transporte e estocagem
Transporte à longas distâncias
Ampliação do mercado de leite
Permite estocagem
No mercado
Doméstica
Elimina todas as bactérias
DESVANTAGENS DO LONGA VIDA
Alteração do sabor (“cozido”)
Perdas de nutrientes
Alteração da fração protéica
Limitado a leite de beber
Não permite uso para fabricação de derivados de leite
LEITE ESTERILIZADO
120ºC/10 min
Elimina todas as formas de microrganismos, inclusive esporos
Carameliza o leite, torna-o escuro
Sem uso comercial no Brasil
----- xxx ----
IOGURTE
O iogurte é um leite coagulado obtido por fermentação ácido lática devido ao Lactobacillus bulgaricus e ao Streptococcus thermophilus do leite pasteurizado ou concentrado, com ou sem adição (de leite em pó, etc.). Fonte: FAO/OMS (1977 )
TIPOS
Tradicionais ou sólidos: preparados em estufas, cuja fermentação tem lugar em boiões ou copos: são geralmente naturais e aromatizados.
Coalho misturado (por agitação): deve-se agitar antes de consumir.São mais líquidos e a sua fermentação realiza-se em cuba, antes do acondicionamento. São macias, naturais ou de polpa de fruta, ou ainda com pedaços de fruta.
PREPARAÇÃO E TRATAMENTO DO LEITE
Extrato seco do leite - consistência e viscosidade
Proteínas - textura e mascarar a acidez
Matéria gorda - sabor doce, cremoso e aroma.
Obs 1: Para aumentar o extrato seco pode-se adicionar leite em pó ou aumentar a concentração do leite com processos tecnológicos.
Obs 2: Para obter um produto mais consistente e cremoso países como a Bulgária utilizam leite de ovelha que tem um teor de extrato seco, de caseína e de matéria gorda mais elevado que o leite da vaca.
- Tratamento Térmico: Pasteurização a 90oC-95oC ( 3 a 5 minutos )
Obs 3: Pausterização muito prolongadas (mais de 5 minutos a 92oC ) exercem efeito nefasto sobre o produto.
DESENVOLVIMENTO DA FERMENTAÇÃO ( ACIDIFICAÇÃO )
Pode decompor-se em fase de inseminação e fase de incubação.
Pode decompor-se em fase de inseminação e fase de incubação.
Inseminação: É a incubação de Lactobacillus bulgaricus e de Streptococcus thermophilus na relação de Strepto/Lacto = 1,2 /2 2/1 ( iogurte natural até 10/1 para iogurte de fruta
Inseminação máxima 5% a 7%
Inseminação mínima: 0,5% a 1%
A temperatura para fermentação deve ser próxima ao desenvolvimento do Streptococcus thermophilus , ou seja 42oC-45oC ( constante ou degressiva ).
Incubação: Para evitar a sobre-acidificação, retardar e diminuir a taxa de crescimento dos fermentos é interessante diminuir progressivamente a temperatura.
A duração da incubação depende de vários fatores como:
Atividade da cultura
Taxa de inseminação
Velocidade do arrefecimento
Pré-incubação eventual
Varia de 2:30 a 3:30 horas.
PARADA DA FERMENTAÇÃO
Deve-se baixar consideravelmente a temperatura
BRASSAGEM PARA IOGURTES BRASSÉS ( BATIDOS )
Para diminuir a viscosidade e a sinérese. Agitação mecânica ou homogeneização a baixa pressão (inferior a 50 atm ).
QUEIJO
O queijo pode ser definido como um concentrado protéico-gorduroso resultante da coagulação do leite, seguido da dessora do coágulo que causa o decréscimo na umidade.
O termo atual “queijo” deriva do latim “caseus”.
FAO criou duas definições
Queijo é o produto fresco ou maturado obtido por drenagem do líquido depois da coagulação do leite.
Queijo de soro é o produto obtido por concentração ou coagulação do soro com ou sem adição de leite ou gordura lática
Coalhada de leite produzida por atividade enzimática e subseqüente separação do soro para a obtenção de um coágulo mais firme – acaba não incluindo o queijo de soro, o lático, o cremoso e outros obtidos por técnicas mais modernas (como a osmose reversa).
O componente mais importante do queijo é, sem dúvida, a proteína, sendo que a gordura pode variar dependendo do tipo de queijo; o teor de umidade também varia e está relacionado com o tempo de conservação do queijo resultante (queijos mais desidratados são mais duros e com tempo maior de conservação).
quinta-feira, 7 de fevereiro de 2002
Embalagens de vidro e laminadas
O vidro é o material mais inerte utilizado para embalagens. Pode ser considerado um material totalmente impermeável a gases, e totalmente reciclável, sem nenhuma perda das características originais.
O vidro é resultado da fusão de diversas matérias primas inorgânicas minerais, as quais submetidas a um processo de resfriamento controlado transformam-se em um material rígido, homogêneo, estável, inerte, amorfo e isótropo (possui propriedades idênticas em todas as direções).
Sua principal característica é ser moldável a uma determinada temperatura, sem qualquer tipo de degradação.
Constituição do vidro de embalagem
-Óxido de silício ou sílica: substância vitrificante ou formadora do vidro. A sílica pura tem alto ponto de fusão (1700 a 1800ºC) e é imprópria para os processos de moldagem.
-Óxido de sódio e/ou de potássio: atuam como fundentes. Reduzem a temperatura de fusão da sílica e permitem que o processo de fabricação do vidro seja técnico e economicamente viável.
-Óxido de cálcio, óxido de magnésio ou óxido de alumínio: atuam como estabilizantes. Um vidro de sílica e sódio é facilmente fusível, mas tem baixa resistência química ou alta solubilidade em água. Os estabilizantes também conferem viscosidade mais adequada ao processo de fabricação.
Para o vidro de embalagem de alimentos as principais matérias primas utilizadas são:
-Areia
É constituída de no mínimo 99,0% de sílica;
Pode ser obtida por extração convencional ou de jazidas minerais.
-Calcário
Mineral constituído por carbonato de cálcio e extraído de jazidas naturais.
-Dolomita
Mineral constituído de carbonato duplo de cálcio e magnésio;
Extraído de jazidas naturais, fornece óxido de magnésio à composição do vidro;
Na produção de vidros de embalagem não há muita diferença entre seu uso e o uso de calcário.
-Feldspato
Mineral complexo, constituído de alumino-silicato duplo de sódio e potássio;
Além da sílica, fornece vários componentes ao vidro, tais como: óxido de alumínio ou alumina, óxido de sódio e óxido de potássio;
Extraído de jazidas naturais.
-Nefelina sienito
Pode substituir o feldspato;
Extraído de jazidas naturais;
Fonte de alumina e álcalis mais eficiente que o feldspato.
-Alumina calcinada
Fonte alternativa ao feldspato para incorporação exclusiva de alumina, sem a presença dos demais óxidos.
-Barrilha
Carbonato de sódio que fornece o óxido de sódio;
Componente mais significativo no custo das matérias primas do vidro, podendo representar até 60% desse valor.
- Lixívia de soda cáustica
Solução de hidróxido de sódio a 50%, como fonte alternativa da barrilha.
Sistemas de fechamento
A maioria dos problemas ocorridos com relação à conservação do produto alimentício em embalagens de vidro é devido ao desempenho insatisfatório do sistema de fechamento. Esses problemas ocorrem tanto em relação ao material e sistema da tampa, quanto às características de vedação da terminação ou gargalo.
No mercado atual existe uma ampla variedade de tampas, cada uma delas compatível com um tipo de terminação, em geral, padronizada.
Sistemas de fechamento
Para qualquer sistema de fechamento destinado a alimentos e bebidas, são recomendadas as seguintes características básicas:
1.ser eficiente e seguro, evitando qualquer vazamento do conteúdo, inclusive gases, e impossibilitando que substâncias ou microorganismos externos penetrem na embalagem.
2. apresentar total inércia em relação a possíveis interações indesejáveis com o conteúdo.
3. ser prático e de alta conveniência, permitindo fácil abertura e fechamento posterior.
Resistência
A resistência à tração ou à tensão de ruptura está diretamente relacionada à presença de defeitos microscópicos na superfície do vidro, e decresce com o aumento da profundidade da trinca.
São propostas duas classes de processos que podem originar trincas:
1.fabricação da embalagem: dobras ou rugas, inclusões gasosas, choque térmico e/ou mecânico.
2. manipulação e transporte: impacto, abrasão, clivagem.
De forma geral, a intensa influência das condições superficiais na resistência mecânica da embalagem justifica o grande desenvolvimento de processos para proteger adequadamente a superfície externa da embalagem, durante as fases de fabricação e utilização do produto.
Fadiga estática
O fenômeno de fadiga estática consiste na dependência que a tensão de ruptura do vidro apresenta em relação ao tempo de aplicação de uma carga. Quando uma carga é aplicada na embalagem de vidro durante um longo período de tempo, o material apresentará menor resistência comparada com a mesma carga aplicada num curto período de tempo. Portanto, se o tempo de aplicação da carga for suficientemente longo, a embalagem de vidro poderá sofrer ruptura com baixos valores de resistência.
O consumo de vidro permanece estável desde 1990. Apesar de ter perdido espaço para o PET na embalagem de refrigerantes, fez sucesso com as garrafas descartáveis de cervejas, que tiveram a produção triplicada.
Embalagens laminadas
São também conhecidas genericamente como embalagens flexíveis ou convertidas. Seguindo a classificação como flexível, as embalagens podem ser:
-Rígidas: latas, vidros, caixas de madeira, isopor e plástico.
-Semi-rígidas: cartuchos, caixas de papelão, bisnagas, frascos plásticos, copos plásticos.
-Flexíveis: papéis e filmes plásticos.
Monocamada: produzido com um só tipo de material.
-Papéis: rótulos;
-Celofane: balas;
-PVC: balas e bombons;
-Polietileno: sacos de arroz;
-Polipropileno: macarrão, biscoitos.
Laminado: composto por dois ou mais materiais, aderidos um ao outro por adesivo.
Embalagem laminada
As caixinhas de diferentes formatos, muito comuns na embalagem de leite longa vida, é constituída de seis camadas:
1.polietileno;
2.polietileno;
3.folha de alumínio;
4.polietileno;
5.papel;
6.polietileno.
O polietileno, devido suas diversas propriedades, é utilizado também como adesivo, como nas camadas 2 e 4. O crescimento da utilização de embalagem laminadas se deve a constante adaptação das características do material pela empresa, para diferentes tipos de alimentos, como sucos, maionese, polpa de tomate, goiabada, leite condensado e creme de leite, tempero líquido, molhos e chás, entre outros. As embalagens flexíveis, de maneira geral, são as que apresentam o maior crescimento do setor, mais de 150% nesta última década.
Embalagens celulósicas
O papel é um aglomerado de fibras celulósicas de diferentes tamanhos, torcidas, intercaladas e prensadas. As fibras longas de celulose conferem alta resistência mecânica, enquanto fibras curtas conferem melhor formação do papel.
.Fontes de fibra longa: pinheiro, bambu, sisal, entre outros.
.Fontes de fibra curta: eucalipto, acácia, bracatinga, entre outros, sendo o eucalipto a fonte principal.
As fibras são obtidas principalmente de madeira, que sofre um processo mecânico-químico para remoção de lignina, carboidratos, gomas, resinas e outras impurezas. Há diversos tipos de papel, classificados em função da aplicação final, espessura e gramatura (g/m2). A utilização em embalagem é principalmente em rótulos e como embalagem secundária e terciária, com exceção do celofane.
Entre os papeis mais utilizados estão o cartão e o papelão ondulado com capas, para fabricação de caixas. Apesar do aumento de vendas de 77% de papelão entre 1990 e 1998, a concorrência de bandejas, carrinhos e engradados retornáveis possivelmente diminuirá o ritmo de crescimento desse mercado. Entretanto, o setor de embalagens de cartão provavelmente continuará a crescer, devido ao uso cada vez mais comum de embalagens promocionais e “multipacks”.
“Multipack” é uma embalagem secundária utilizada principalmente para latas de refrigerantes e cervejas, que embala, geralmente, seis unidades do produto.
Embalagens flexíveis
As embalagens flexíveis são definidas como feitas de filme plástico e/ou celulose fino e flexível, que possui a capacidade de embalar e selar os produtos hermeticamente, através de máquinas de envase especiais.
Os materiais mais utilizados são:
Polietileno;
Papel: Kraft, Couché Monolúcido e Glassine;
Alumínio;
Polipropileno;
Poliéster;
Poliamida;
Celofane.
Como nenhum destes materiais possui todas as propriedades desejadas numa embalagem moderna, a laminação permite que as propriedades sejam somadas, conferindo ao produto final uma gama quase infinita de possibilidades, de acordo com as várias combinações possíveis.
Para unir os diversos materiais, denominados substratos, e promover o acabamento dos mesmos, são aplicados produtos como tintas, vernizes, adesivos, “hot melt” e resinas plastificadas. Normalmente o acabamento interno é feito com um plástico inerte, que possibilita a termo-selagem do laminado para confecção da embalagem, associado a um filme de barreira a gases e de resistência mecânica elevada.
“Hot melt” é uma mistura de materiais poliméricos que se tornam fluidos a temperaturas elevadas, sendo aplicado sobre um substrato em qualquer espessura desejada.
?- Principais alterações em alimentos em função dos materiais de embalagem
Os alimentos podem sofrer alterações devido à ineficiência da proteção da embalagem ou à sua interação com o alimento.
As embalagens de vidro são totalmente inoculas. O único problema que podem apresentar é decorrente da exposição do alimento à luz, que causa oxidação em alguns compostos muito reativos.
Embalagens de celulose geralmente não são utilizadas para contato direto com o alimento. Quando ocorre, é um produto geralmente seco, não oferecendo os perigos de interação.
As embalagens plásticas, devido ao grande número de polímeros existentes, que oferecem maior ou menor barreira, podem permitir a alteração dos alimentos quanto:
- Oxidação pela exposição à luz;
- Absorção ou perda de umidade;
- Migração de monômeros, solventes ou aditivos dos polímeros;
- Perda ou absorção de compostos voláteis;
- Alterações decorrentes da permeabilidade ao Oxigênio e Gás Carbônico.
O vidro é resultado da fusão de diversas matérias primas inorgânicas minerais, as quais submetidas a um processo de resfriamento controlado transformam-se em um material rígido, homogêneo, estável, inerte, amorfo e isótropo (possui propriedades idênticas em todas as direções).
Sua principal característica é ser moldável a uma determinada temperatura, sem qualquer tipo de degradação.
Constituição do vidro de embalagem
-Óxido de silício ou sílica: substância vitrificante ou formadora do vidro. A sílica pura tem alto ponto de fusão (1700 a 1800ºC) e é imprópria para os processos de moldagem.
-Óxido de sódio e/ou de potássio: atuam como fundentes. Reduzem a temperatura de fusão da sílica e permitem que o processo de fabricação do vidro seja técnico e economicamente viável.
-Óxido de cálcio, óxido de magnésio ou óxido de alumínio: atuam como estabilizantes. Um vidro de sílica e sódio é facilmente fusível, mas tem baixa resistência química ou alta solubilidade em água. Os estabilizantes também conferem viscosidade mais adequada ao processo de fabricação.
Para o vidro de embalagem de alimentos as principais matérias primas utilizadas são:
-Areia
É constituída de no mínimo 99,0% de sílica;
Pode ser obtida por extração convencional ou de jazidas minerais.
-Calcário
Mineral constituído por carbonato de cálcio e extraído de jazidas naturais.
-Dolomita
Mineral constituído de carbonato duplo de cálcio e magnésio;
Extraído de jazidas naturais, fornece óxido de magnésio à composição do vidro;
Na produção de vidros de embalagem não há muita diferença entre seu uso e o uso de calcário.
-Feldspato
Mineral complexo, constituído de alumino-silicato duplo de sódio e potássio;
Além da sílica, fornece vários componentes ao vidro, tais como: óxido de alumínio ou alumina, óxido de sódio e óxido de potássio;
Extraído de jazidas naturais.
-Nefelina sienito
Pode substituir o feldspato;
Extraído de jazidas naturais;
Fonte de alumina e álcalis mais eficiente que o feldspato.
-Alumina calcinada
Fonte alternativa ao feldspato para incorporação exclusiva de alumina, sem a presença dos demais óxidos.
-Barrilha
Carbonato de sódio que fornece o óxido de sódio;
Componente mais significativo no custo das matérias primas do vidro, podendo representar até 60% desse valor.
- Lixívia de soda cáustica
Solução de hidróxido de sódio a 50%, como fonte alternativa da barrilha.
Sistemas de fechamento
A maioria dos problemas ocorridos com relação à conservação do produto alimentício em embalagens de vidro é devido ao desempenho insatisfatório do sistema de fechamento. Esses problemas ocorrem tanto em relação ao material e sistema da tampa, quanto às características de vedação da terminação ou gargalo.
No mercado atual existe uma ampla variedade de tampas, cada uma delas compatível com um tipo de terminação, em geral, padronizada.
Sistemas de fechamento
Para qualquer sistema de fechamento destinado a alimentos e bebidas, são recomendadas as seguintes características básicas:
1.ser eficiente e seguro, evitando qualquer vazamento do conteúdo, inclusive gases, e impossibilitando que substâncias ou microorganismos externos penetrem na embalagem.
2. apresentar total inércia em relação a possíveis interações indesejáveis com o conteúdo.
3. ser prático e de alta conveniência, permitindo fácil abertura e fechamento posterior.
Resistência
A resistência à tração ou à tensão de ruptura está diretamente relacionada à presença de defeitos microscópicos na superfície do vidro, e decresce com o aumento da profundidade da trinca.
São propostas duas classes de processos que podem originar trincas:
1.fabricação da embalagem: dobras ou rugas, inclusões gasosas, choque térmico e/ou mecânico.
2. manipulação e transporte: impacto, abrasão, clivagem.
De forma geral, a intensa influência das condições superficiais na resistência mecânica da embalagem justifica o grande desenvolvimento de processos para proteger adequadamente a superfície externa da embalagem, durante as fases de fabricação e utilização do produto.
Fadiga estática
O fenômeno de fadiga estática consiste na dependência que a tensão de ruptura do vidro apresenta em relação ao tempo de aplicação de uma carga. Quando uma carga é aplicada na embalagem de vidro durante um longo período de tempo, o material apresentará menor resistência comparada com a mesma carga aplicada num curto período de tempo. Portanto, se o tempo de aplicação da carga for suficientemente longo, a embalagem de vidro poderá sofrer ruptura com baixos valores de resistência.
O consumo de vidro permanece estável desde 1990. Apesar de ter perdido espaço para o PET na embalagem de refrigerantes, fez sucesso com as garrafas descartáveis de cervejas, que tiveram a produção triplicada.
Embalagens laminadas
São também conhecidas genericamente como embalagens flexíveis ou convertidas. Seguindo a classificação como flexível, as embalagens podem ser:
-Rígidas: latas, vidros, caixas de madeira, isopor e plástico.
-Semi-rígidas: cartuchos, caixas de papelão, bisnagas, frascos plásticos, copos plásticos.
-Flexíveis: papéis e filmes plásticos.
Monocamada: produzido com um só tipo de material.
-Papéis: rótulos;
-Celofane: balas;
-PVC: balas e bombons;
-Polietileno: sacos de arroz;
-Polipropileno: macarrão, biscoitos.
Laminado: composto por dois ou mais materiais, aderidos um ao outro por adesivo.
Embalagem laminada
As caixinhas de diferentes formatos, muito comuns na embalagem de leite longa vida, é constituída de seis camadas:
1.polietileno;
2.polietileno;
3.folha de alumínio;
4.polietileno;
5.papel;
6.polietileno.
O polietileno, devido suas diversas propriedades, é utilizado também como adesivo, como nas camadas 2 e 4. O crescimento da utilização de embalagem laminadas se deve a constante adaptação das características do material pela empresa, para diferentes tipos de alimentos, como sucos, maionese, polpa de tomate, goiabada, leite condensado e creme de leite, tempero líquido, molhos e chás, entre outros. As embalagens flexíveis, de maneira geral, são as que apresentam o maior crescimento do setor, mais de 150% nesta última década.
Embalagens celulósicas
O papel é um aglomerado de fibras celulósicas de diferentes tamanhos, torcidas, intercaladas e prensadas. As fibras longas de celulose conferem alta resistência mecânica, enquanto fibras curtas conferem melhor formação do papel.
.Fontes de fibra longa: pinheiro, bambu, sisal, entre outros.
.Fontes de fibra curta: eucalipto, acácia, bracatinga, entre outros, sendo o eucalipto a fonte principal.
As fibras são obtidas principalmente de madeira, que sofre um processo mecânico-químico para remoção de lignina, carboidratos, gomas, resinas e outras impurezas. Há diversos tipos de papel, classificados em função da aplicação final, espessura e gramatura (g/m2). A utilização em embalagem é principalmente em rótulos e como embalagem secundária e terciária, com exceção do celofane.
Entre os papeis mais utilizados estão o cartão e o papelão ondulado com capas, para fabricação de caixas. Apesar do aumento de vendas de 77% de papelão entre 1990 e 1998, a concorrência de bandejas, carrinhos e engradados retornáveis possivelmente diminuirá o ritmo de crescimento desse mercado. Entretanto, o setor de embalagens de cartão provavelmente continuará a crescer, devido ao uso cada vez mais comum de embalagens promocionais e “multipacks”.
“Multipack” é uma embalagem secundária utilizada principalmente para latas de refrigerantes e cervejas, que embala, geralmente, seis unidades do produto.
Embalagens flexíveis
As embalagens flexíveis são definidas como feitas de filme plástico e/ou celulose fino e flexível, que possui a capacidade de embalar e selar os produtos hermeticamente, através de máquinas de envase especiais.
Os materiais mais utilizados são:
Polietileno;
Papel: Kraft, Couché Monolúcido e Glassine;
Alumínio;
Polipropileno;
Poliéster;
Poliamida;
Celofane.
Como nenhum destes materiais possui todas as propriedades desejadas numa embalagem moderna, a laminação permite que as propriedades sejam somadas, conferindo ao produto final uma gama quase infinita de possibilidades, de acordo com as várias combinações possíveis.
Para unir os diversos materiais, denominados substratos, e promover o acabamento dos mesmos, são aplicados produtos como tintas, vernizes, adesivos, “hot melt” e resinas plastificadas. Normalmente o acabamento interno é feito com um plástico inerte, que possibilita a termo-selagem do laminado para confecção da embalagem, associado a um filme de barreira a gases e de resistência mecânica elevada.
“Hot melt” é uma mistura de materiais poliméricos que se tornam fluidos a temperaturas elevadas, sendo aplicado sobre um substrato em qualquer espessura desejada.
?- Principais alterações em alimentos em função dos materiais de embalagem
Os alimentos podem sofrer alterações devido à ineficiência da proteção da embalagem ou à sua interação com o alimento.
As embalagens de vidro são totalmente inoculas. O único problema que podem apresentar é decorrente da exposição do alimento à luz, que causa oxidação em alguns compostos muito reativos.
Embalagens de celulose geralmente não são utilizadas para contato direto com o alimento. Quando ocorre, é um produto geralmente seco, não oferecendo os perigos de interação.
As embalagens plásticas, devido ao grande número de polímeros existentes, que oferecem maior ou menor barreira, podem permitir a alteração dos alimentos quanto:
- Oxidação pela exposição à luz;
- Absorção ou perda de umidade;
- Migração de monômeros, solventes ou aditivos dos polímeros;
- Perda ou absorção de compostos voláteis;
- Alterações decorrentes da permeabilidade ao Oxigênio e Gás Carbônico.
sexta-feira, 25 de janeiro de 2002
Leite e Derivados
Leite pasteurizado
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado, no máximo, a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para 3,2% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o leite em trocador de calor a placas a 72°C por 15 segundos.
Armazenamento: armazenar o leite pasteurizado em tanque isotérmico abaixo
de 4°C.
Proceder ao envase. Estocar no máximo a 7°C em câmara frigorífica.
Leite UHT
Leite UHT (“Ultra Hight Temperature”) é homogeneizado e submetido à temperatura de 140º C durante 4 segundos, mediante processo térmico de fluxo contínuo, imediatamente resfriado a uma temperatura inferior a 32ºC e envasado sob condições assépticas em embalagens esterilizadas e hermeticamente fechadas.
Recepção do leite/ Indústria: o leite cru é recebido em caminhões tanques refrigerados.
Pesagem/ Filtração: o caminhão-tanque é pesado e o leite é filtrado para remoção das impurezas maiores.
Resfriamento: deve ser resfriado, no máximo, a 4°C.
Armazenamento em tanque: o leite é estocado em tanque isotérmico conforme necessidade.
Clarificação/padronização: o leite é clarificado e padronizado de acordo com a necessidade de produção de leite integral, semi-desnatado ou parcialmente desnatado.
Pasteurização/Armazenamento: o leite é pasteurizado para reduzir a flora microbiana do leite cru e armazenado a 4°C.
Pré-aquecimento/aquecimento direto por injeção de vapor e trocador de calor a placas: o produto, a cerca de 4ºC, é alimentado a partir do tanque de equilíbrio e enviado, pela bomba de alimentação, até a seção de pré-aquecimento do trocador de calor a placas. Depois do pré-aquecimento a 80ºC, a pressão do produto é aumentada pela bomba para cerca de 4 bar e o produto vai, então, para o bico de injeção de vapor. O vapor injetado no produto eleva instantaneamente sua temperatura para cerca de 140ºC; o produto é mantido à temperatura do UHT no retardador por cerca de 4 segundos antes de ser, rapidamente, resfriado.
Resfriamento: o resfriamento rápido acontece na câmara de expansão equipada com condensador na qual um vácuo parcial é mantido por uma bomba. O vácuo é controlado de modo que a quantidade de vapor retirada do produto seja igual à quantidade de vapor previamente injetada.
Homogeneização: a bomba centrífuga alimenta o produto tratado por UHT até o homogeneizador de dois estágios. A homogeneização é necessária para compensar os efeitos de desestabilização das proteínas e gordura do leite, provocada pelo processo de injeção de vapor e resfriamento por evaporação. Esta etapa é processada em condições assépticas, utilizando-se uma pressão de aproximadamente 150 a 200 kg/cm e temperatura de cerca de 80ºC.
Resfriamento: o produto é resfriado a aproximadamente 20ºC no trocador de calor a placas. O produto segue diretamente para a máquina de envase asséptico ou tanque asséptico para armazenamento temporário antes de ser envasado.
Envase asséptico: o envase asséptico consiste na esterilização do material de embalagem, envase com um produto comercialmente estéril num ambiente estéril e produção de embalagens suficientemente herméticas para impedir a contaminação.
A embalagem para o leite longa vida possui uma camada fina de folha de alumínio, colocada entre as camadas de polietileno para proteção contra luz e oxigênio atmosférico. O peróxido de hidrogênio na concentração de 35% em peso em combinação com o calor é utilizado como agente esterilizador da embalagem.
Estocagem e distribuição: as caixas são colocadas em paletes e enviadas à câmara de estocagem. O produto é transportado por caminhões aos centros de distribuição. Não é necessária a manutenção sob refrigeração.
Manteiga
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser desnatado e o creme estocado para a fabricação da manteiga.
Resfriamento do creme: o creme deve ser resfriado abaixo de 7°C.
Estocagem do creme: o creme resfriado deve ser mantido em tanques isotérmicos.
Padronização: o creme deverá ser padronizado para 40% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o creme a 85°C por 20 segundos.
Adição de fermento: utilização de culturas contendo Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris, Leuconostoc citrovorum e Lactococcus lactis subsp lactis biovar diacetylactis. Manter o creme a 8-10°C por 24 horas para proceder a maturação física.
Bateção: o creme será submetido à bateção até o ponto (grãos de couve-flor).
O leitelho deve ser retirado e a manteiga deve ser lavada com água gelada a 4°C.
Salga: Adicionar o sal e proceder a malaxagem (distribuição do sal e umidade na manteiga).
Estocagem: Armazenar à 8-10°C por 24 horas.
Fracionamento/Embalagem: Fracionar os blocos de acordo com a embalagem a ser obtida. Embalar em copos de polipropileno ou em tabletes com papel aluminizado e caixa de papel cartão externamente. Estocar a 4°C.
Iogurte com polpa de fruta
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser padronizado quanto ao teor de gordura ou desnatado de acordo com o tipo de produto a ser fabricado.
Mistura: a correção do teor de gordura e sólidos não-gordurosos garante um produto uniforme e dentro dos padrões pré-estabelecidos pela legislação. Leite em pó desnatado deve ser adicionado numa proporção de 3% para correção dos sólidos não gordurosos. O açúcar pode ser adicionado na proporção de até 8%.
A mistura deve ser submetida a um tratamento térmico de 90ºC por 30 minutos.
Resfriamento para adição do fermento: resfriamento até a temperatura de inoculação, dependente da cultura lática a ser utilizada (37 até 42-43ºC).
Adição de fermento: adição de 1 a 2% de fermento lático em relação ao volume da mistura.
Fermentação: a mistura deve ser mantida durante um período para que o pH atinja de 4,4 a 4,7 ou acidez de 70-75ºD. Este tempo vai depender do tipo de fermento lático utilizado.
Quebra do coágulo: quebra do iogurte, com resfriamento simultâneo até aproximadamente 10ºC.
Adição de polpa de fruta: adição de polpa de fruta pasteurizada self-stable.
Embalagem: embalagem do produto em copos ou frascos de polipropileno ou poliestireno.
Estocagem: os produtos devem ser estocados a temperaturas de, no máximo, 7°C.
Queijo Minas Frescal
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/ Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para 3,0-3,2% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o leite a 72°C por 15 segundos.
. Adicionar cloreto de cálcio (40 ml de solução 50% para cada 100L de leite).
.Utilizar 1,0% de fermento lático mesofílico tipo “O” ( Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris), ou ácido lático (cerca de 25 ml de ácido lático 85% em solução aquosa a 10% para cada 100 litros de leite).
. Usar dose regular de coalho.
. Temperatura de coagulação: 35-37ºC (fermento) ou 42-44ºC (ácido lático).
. Tempo de coagulação: 30-40 minutos.
. Cortar lentamente, de modo a obter cubos grandes, com 1,5-2,0 cm de aresta.
Deixar repousar por cerca de 3 minutos.
. Agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grãos que se tornam mais arredondados.
. Após o ponto, eliminar a maior parte do soro e proceder à enformagem.
. Após um repouso de 10-20 minutos, virar todos os queijos. Cerca de 30 minutos mais tarde, virar novamente e conduzir os queijos à câmara fria (10-12ºC) para completar o dessoramento.
. No dia seguinte, os queijos poderão ser salgados em salmoura a 10-12ºC, com 20% de sal ou 19ºBé, por períodos proporcionais ao seu peso e formato (queijos de 0,5 kg , 90 minutos; de 1,0 kg, 3-4 horas).
. Após a salga, deixar escorrer , secar e proceder à embalagem. Manter em câmara fria (3-5ºC) até comercialização.
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado, no máximo, a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para 3,2% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o leite em trocador de calor a placas a 72°C por 15 segundos.
Armazenamento: armazenar o leite pasteurizado em tanque isotérmico abaixo
de 4°C.
Proceder ao envase. Estocar no máximo a 7°C em câmara frigorífica.
Leite UHT
Leite UHT (“Ultra Hight Temperature”) é homogeneizado e submetido à temperatura de 140º C durante 4 segundos, mediante processo térmico de fluxo contínuo, imediatamente resfriado a uma temperatura inferior a 32ºC e envasado sob condições assépticas em embalagens esterilizadas e hermeticamente fechadas.
Recepção do leite/ Indústria: o leite cru é recebido em caminhões tanques refrigerados.
Pesagem/ Filtração: o caminhão-tanque é pesado e o leite é filtrado para remoção das impurezas maiores.
Resfriamento: deve ser resfriado, no máximo, a 4°C.
Armazenamento em tanque: o leite é estocado em tanque isotérmico conforme necessidade.
Clarificação/padronização: o leite é clarificado e padronizado de acordo com a necessidade de produção de leite integral, semi-desnatado ou parcialmente desnatado.
Pasteurização/Armazenamento: o leite é pasteurizado para reduzir a flora microbiana do leite cru e armazenado a 4°C.
Pré-aquecimento/aquecimento direto por injeção de vapor e trocador de calor a placas: o produto, a cerca de 4ºC, é alimentado a partir do tanque de equilíbrio e enviado, pela bomba de alimentação, até a seção de pré-aquecimento do trocador de calor a placas. Depois do pré-aquecimento a 80ºC, a pressão do produto é aumentada pela bomba para cerca de 4 bar e o produto vai, então, para o bico de injeção de vapor. O vapor injetado no produto eleva instantaneamente sua temperatura para cerca de 140ºC; o produto é mantido à temperatura do UHT no retardador por cerca de 4 segundos antes de ser, rapidamente, resfriado.
Resfriamento: o resfriamento rápido acontece na câmara de expansão equipada com condensador na qual um vácuo parcial é mantido por uma bomba. O vácuo é controlado de modo que a quantidade de vapor retirada do produto seja igual à quantidade de vapor previamente injetada.
Homogeneização: a bomba centrífuga alimenta o produto tratado por UHT até o homogeneizador de dois estágios. A homogeneização é necessária para compensar os efeitos de desestabilização das proteínas e gordura do leite, provocada pelo processo de injeção de vapor e resfriamento por evaporação. Esta etapa é processada em condições assépticas, utilizando-se uma pressão de aproximadamente 150 a 200 kg/cm e temperatura de cerca de 80ºC.
Resfriamento: o produto é resfriado a aproximadamente 20ºC no trocador de calor a placas. O produto segue diretamente para a máquina de envase asséptico ou tanque asséptico para armazenamento temporário antes de ser envasado.
Envase asséptico: o envase asséptico consiste na esterilização do material de embalagem, envase com um produto comercialmente estéril num ambiente estéril e produção de embalagens suficientemente herméticas para impedir a contaminação.
A embalagem para o leite longa vida possui uma camada fina de folha de alumínio, colocada entre as camadas de polietileno para proteção contra luz e oxigênio atmosférico. O peróxido de hidrogênio na concentração de 35% em peso em combinação com o calor é utilizado como agente esterilizador da embalagem.
Estocagem e distribuição: as caixas são colocadas em paletes e enviadas à câmara de estocagem. O produto é transportado por caminhões aos centros de distribuição. Não é necessária a manutenção sob refrigeração.
Manteiga
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser desnatado e o creme estocado para a fabricação da manteiga.
Resfriamento do creme: o creme deve ser resfriado abaixo de 7°C.
Estocagem do creme: o creme resfriado deve ser mantido em tanques isotérmicos.
Padronização: o creme deverá ser padronizado para 40% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o creme a 85°C por 20 segundos.
Adição de fermento: utilização de culturas contendo Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris, Leuconostoc citrovorum e Lactococcus lactis subsp lactis biovar diacetylactis. Manter o creme a 8-10°C por 24 horas para proceder a maturação física.
Bateção: o creme será submetido à bateção até o ponto (grãos de couve-flor).
O leitelho deve ser retirado e a manteiga deve ser lavada com água gelada a 4°C.
Salga: Adicionar o sal e proceder a malaxagem (distribuição do sal e umidade na manteiga).
Estocagem: Armazenar à 8-10°C por 24 horas.
Fracionamento/Embalagem: Fracionar os blocos de acordo com a embalagem a ser obtida. Embalar em copos de polipropileno ou em tabletes com papel aluminizado e caixa de papel cartão externamente. Estocar a 4°C.
Iogurte com polpa de fruta
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização/Desnate: o leite deverá ser padronizado quanto ao teor de gordura ou desnatado de acordo com o tipo de produto a ser fabricado.
Mistura: a correção do teor de gordura e sólidos não-gordurosos garante um produto uniforme e dentro dos padrões pré-estabelecidos pela legislação. Leite em pó desnatado deve ser adicionado numa proporção de 3% para correção dos sólidos não gordurosos. O açúcar pode ser adicionado na proporção de até 8%.
A mistura deve ser submetida a um tratamento térmico de 90ºC por 30 minutos.
Resfriamento para adição do fermento: resfriamento até a temperatura de inoculação, dependente da cultura lática a ser utilizada (37 até 42-43ºC).
Adição de fermento: adição de 1 a 2% de fermento lático em relação ao volume da mistura.
Fermentação: a mistura deve ser mantida durante um período para que o pH atinja de 4,4 a 4,7 ou acidez de 70-75ºD. Este tempo vai depender do tipo de fermento lático utilizado.
Quebra do coágulo: quebra do iogurte, com resfriamento simultâneo até aproximadamente 10ºC.
Adição de polpa de fruta: adição de polpa de fruta pasteurizada self-stable.
Embalagem: embalagem do produto em copos ou frascos de polipropileno ou poliestireno.
Estocagem: os produtos devem ser estocados a temperaturas de, no máximo, 7°C.
Queijo Minas Frescal
Recepção do leite cru / Indústria: o leite cru transportado em caminhão-tanque em temperatura de até 7ºC deverá estar com acidez máxima de 18°D e isento de qualquer tipo de fraude.
Pesagem: é realizada a pesagem do caminhão-tanque.
Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas ao resfriador.
Resfriamento: tem por objetivo manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 4°C.
Estocagem do leite cru: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio ambiente.
Filtração/ Clarificação: tem como objetivo eliminar as sujidades menores do leite, pela centrifugação. Além destas sujidades, também há remoção de um número considerável de células epiteliais.
Padronização: o leite deverá ser padronizado para 3,0-3,2% de gordura.
Pasteurização: pasteurizar o leite a 72°C por 15 segundos.
. Adicionar cloreto de cálcio (40 ml de solução 50% para cada 100L de leite).
.Utilizar 1,0% de fermento lático mesofílico tipo “O” ( Lactococcus lactis subsp lactis e Lactococcus lactis subsp cremoris), ou ácido lático (cerca de 25 ml de ácido lático 85% em solução aquosa a 10% para cada 100 litros de leite).
. Usar dose regular de coalho.
. Temperatura de coagulação: 35-37ºC (fermento) ou 42-44ºC (ácido lático).
. Tempo de coagulação: 30-40 minutos.
. Cortar lentamente, de modo a obter cubos grandes, com 1,5-2,0 cm de aresta.
Deixar repousar por cerca de 3 minutos.
. Agitar lentamente por cerca de 25 minutos, até obter ligeira firmeza nos grãos que se tornam mais arredondados.
. Após o ponto, eliminar a maior parte do soro e proceder à enformagem.
. Após um repouso de 10-20 minutos, virar todos os queijos. Cerca de 30 minutos mais tarde, virar novamente e conduzir os queijos à câmara fria (10-12ºC) para completar o dessoramento.
. No dia seguinte, os queijos poderão ser salgados em salmoura a 10-12ºC, com 20% de sal ou 19ºBé, por períodos proporcionais ao seu peso e formato (queijos de 0,5 kg , 90 minutos; de 1,0 kg, 3-4 horas).
. Após a salga, deixar escorrer , secar e proceder à embalagem. Manter em câmara fria (3-5ºC) até comercialização.
segunda-feira, 1 de outubro de 2001
Conservação de alimentos
Princípios em que se baseia a conservação de alimentos
1 Prevenção ou atraso da decomposição bacteriana
·mantendo os alimentos sem germe (assepsia);
·eliminando os existentes (p.ex. Filtrarão);
·colocando obstáculo ao crescimento e atividade microbiana ( Emprego de baixas temperaturas, dessecação, condições anaeróbicas, conservadores químicos);
·destruindo os microorganismos.
2. Prevenção ou atraso de decomposição dos alimentos
·destruindo ou inativando suas enzimas (escaldando);
·prevenindo ou atrasando as reações puramente químicas (evitando a oxidação por meio de anti-oxidantes);
3. Prevenção das lesões ocasionadas por insetos, animais superiores,causa mecânicas,etc.
Para isto deve-se:
–procurar que chegue ao alimento o menor número possível de microorganismos;
–evitar contaminação por germes no crescimento ativo ( em fase logarítmica) presentes em recipientes, maquinarias ou utensílios sujos;
–criar condições ambientais desfavoráveis para os germes-alimento, umidade, temperatura, pH ou potênciais de O/R desfavoráveis, ou a presença de inibidores bacterianos. Quando maior o número de condições desfavoráveis mais tardará a iniciar o crescimento.
–Por ação direta sobre os mos. De certos tratamentos como calor e irradiação.
O emprego da combinação destes métodos é suficiente para prolongar a conservação de um alimento durante o tempo desejado.
Métodos de Conservação de Alimentos
Tipos de procedimentos:
1. Assepsia
-forma de impedir que os mos. cheguem ao alimento;
-aplicada principalmente aos alimentos crús;
-importante saber a classe (de quem se trata, se é patógeno); o número (o tamanho do perigo e do tratamento, a carga);
2. Eliminação de Microorganismos
- filtração (impenetráveis às bactérias);
- centrifugação, lavagem, expurgo.
3.Manter Condições Anaeróbicas
–em recipientes fechados à vácuo por ex.:enlatados;
–aeróbicos termorresistentes não germinam nem crescem na ausência de oxigênio, mesmo tendo resistido às condições de temperatura aplicada.
4. Conservação mediante o emprego de temperaturas altas
- a destruição dos mos. pelo calor se deve a coagulação de suas proteínas e especialmente a inativação de enzimas necessárias para seu metabolismo;
Tratamento térmico a escolher para destruir a célula vegetativa e esporo depende:
- da classe do mo. que se vai destruir (sua temperatura ótima, sua faixa de crescimento);
- de outros métodos de conservação que se vai empregar (para amenizar ou acentuar a temperatura aplicada);
- dos efeitos do calor sobre o alimento (não deverá destruir todo seu conteúdo protéico, enfraquecer o alimento).
5. Conservação mediante o emprego de baixas temperaturas
Usado para retardar as reações químicas e ação da enzimas, e atrasar ou inibir o crescimento e atividade dos mos. que se encontram nos alimentos.
Crescimento dos mos. à temperatura baixa:
- congelamento evita a propagação da maior parte dos microorganismos. A refrigeração diminui sua velocidade de crescimento;
- temperaturas de 5 ou 6 ºC retardam a multiplicação dos mos. produtores de intoxicação alimentar, com exceção do Clostridium botulinum tipo E;
- Já foram encontrados mos. crescendo em até – 17ºC
6. Conservação por dessecação
Qualquer método que reduza a quantidade de umidade disponível no alimento:
sal par pescado dessecado; açúcar para o leite condensado; raios solares para a carne de sol
A liofilização é um método de dessecação – sublimação da água de um alimento congelado por meio de vácuo e da aplicação do calor ao recipiente de dessecação:
Tratamentos dos alimentos antes da dessecação:
- seleção e classificação (tamanho, grãos maduros,estado sanitário);
- lavagem (especialmente frutas e hortaliças);
- descascamento (a mão, mecanicamente, por banho alcalino ou por abrasão);
- cortar em pedaços pequenos;
- banhos alcalinos;
- braqueamento ou escaldamento de hortaliças e de algumas frutas;
- sulfuração de frutas pouco coloridas ( com dióxido de enxofre)
Tratamento depois da dessecação:
- transpiração -armazenamento em caixas para que se iguale a umidade;
- empacotamento – se empacota imediatamente após a dessecação;
- pasteurização – para destruição dos microorganismos patogênicos que ainda possam existir
7. Conservação por aditivos:
Aditivo de alimento -é uma substância ou mescla de substância que sem formar parte da matéria básica do alimento se encontra neste como conseqüência de qualquer circunstância relacionada com a produção, armazenamento e envase.
Conservadores químicos – aditivos que se adiciona especificamente para evitar a deterioração ou decomposição dos alimentos.
Conservador antimicrobiano ideal:
- deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana;
- não ser tóxico ao homem ou animais;
- econômico;
- não afetar o sabor dos alimentos;
- não favorecer o desenvolvimento de cepas resistentes;
- ser mais capaz de destruir que inibir os microorganismos
Conservadores adicionados aos alimentos
- ácidos orgânicos naturais ( lático, málico, cítrico) e seus sais;
- vinagre ( acético é um ácido natural – mais efetivo frente as leveduras e bactérias que aos mofos);
- NaCl, açúcares especiais, seus óleos, CO2,
- nitritos e nitrato (os nitritos podem reagir com aminas secundárias e terciárias para formar nitrosaminas que são carcinogênicas).
- Ácidos propiônico (afeta a permeabilidade da membrana – usado para evitar a proliferação de mofos e formação de elementos filamentosos);
- ácido caprílico, ácido sórbico e sorbatos (inibe leveduras e mofos, menor frente as bactérias);
- ácido benzóico, benzoato e outros derivados do ácido benzóico ( ésteres metilo e propilo do ácido parahidroxibenzóico);
- K, Na, Ca.
8. Conservação por fermentação:
Baseia-se na proliferação e certos mos. não prejudiciais à saúde humana e que formam, durante o seu metabolismo, produtos geralmente ácidos que modificam o pH de maneira que impedem a proliferação de germes de decomposição
Além desta fermentação ácida, é empregada também a fermentação alcoólica, onde o álcool vai agir como desinfetante.
9. Conservação por defumação
Consiste em uma ação prolongada da fumaça a baixa temperatura, impregnando o produto lentamente com o calor e os princípios emanados da destilação da madeira e, também empregada a quente, que se traduz por um cozimento mais ou menos completo durante a operação.
1 Prevenção ou atraso da decomposição bacteriana
·mantendo os alimentos sem germe (assepsia);
·eliminando os existentes (p.ex. Filtrarão);
·colocando obstáculo ao crescimento e atividade microbiana ( Emprego de baixas temperaturas, dessecação, condições anaeróbicas, conservadores químicos);
·destruindo os microorganismos.
2. Prevenção ou atraso de decomposição dos alimentos
·destruindo ou inativando suas enzimas (escaldando);
·prevenindo ou atrasando as reações puramente químicas (evitando a oxidação por meio de anti-oxidantes);
3. Prevenção das lesões ocasionadas por insetos, animais superiores,causa mecânicas,etc.
Para isto deve-se:
–procurar que chegue ao alimento o menor número possível de microorganismos;
–evitar contaminação por germes no crescimento ativo ( em fase logarítmica) presentes em recipientes, maquinarias ou utensílios sujos;
–criar condições ambientais desfavoráveis para os germes-alimento, umidade, temperatura, pH ou potênciais de O/R desfavoráveis, ou a presença de inibidores bacterianos. Quando maior o número de condições desfavoráveis mais tardará a iniciar o crescimento.
–Por ação direta sobre os mos. De certos tratamentos como calor e irradiação.
O emprego da combinação destes métodos é suficiente para prolongar a conservação de um alimento durante o tempo desejado.
Métodos de Conservação de Alimentos
Tipos de procedimentos:
1. Assepsia
-forma de impedir que os mos. cheguem ao alimento;
-aplicada principalmente aos alimentos crús;
-importante saber a classe (de quem se trata, se é patógeno); o número (o tamanho do perigo e do tratamento, a carga);
2. Eliminação de Microorganismos
- filtração (impenetráveis às bactérias);
- centrifugação, lavagem, expurgo.
3.Manter Condições Anaeróbicas
–em recipientes fechados à vácuo por ex.:enlatados;
–aeróbicos termorresistentes não germinam nem crescem na ausência de oxigênio, mesmo tendo resistido às condições de temperatura aplicada.
4. Conservação mediante o emprego de temperaturas altas
- a destruição dos mos. pelo calor se deve a coagulação de suas proteínas e especialmente a inativação de enzimas necessárias para seu metabolismo;
Tratamento térmico a escolher para destruir a célula vegetativa e esporo depende:
- da classe do mo. que se vai destruir (sua temperatura ótima, sua faixa de crescimento);
- de outros métodos de conservação que se vai empregar (para amenizar ou acentuar a temperatura aplicada);
- dos efeitos do calor sobre o alimento (não deverá destruir todo seu conteúdo protéico, enfraquecer o alimento).
5. Conservação mediante o emprego de baixas temperaturas
Usado para retardar as reações químicas e ação da enzimas, e atrasar ou inibir o crescimento e atividade dos mos. que se encontram nos alimentos.
Crescimento dos mos. à temperatura baixa:
- congelamento evita a propagação da maior parte dos microorganismos. A refrigeração diminui sua velocidade de crescimento;
- temperaturas de 5 ou 6 ºC retardam a multiplicação dos mos. produtores de intoxicação alimentar, com exceção do Clostridium botulinum tipo E;
- Já foram encontrados mos. crescendo em até – 17ºC
6. Conservação por dessecação
Qualquer método que reduza a quantidade de umidade disponível no alimento:
sal par pescado dessecado; açúcar para o leite condensado; raios solares para a carne de sol
A liofilização é um método de dessecação – sublimação da água de um alimento congelado por meio de vácuo e da aplicação do calor ao recipiente de dessecação:
Tratamentos dos alimentos antes da dessecação:
- seleção e classificação (tamanho, grãos maduros,estado sanitário);
- lavagem (especialmente frutas e hortaliças);
- descascamento (a mão, mecanicamente, por banho alcalino ou por abrasão);
- cortar em pedaços pequenos;
- banhos alcalinos;
- braqueamento ou escaldamento de hortaliças e de algumas frutas;
- sulfuração de frutas pouco coloridas ( com dióxido de enxofre)
Tratamento depois da dessecação:
- transpiração -armazenamento em caixas para que se iguale a umidade;
- empacotamento – se empacota imediatamente após a dessecação;
- pasteurização – para destruição dos microorganismos patogênicos que ainda possam existir
7. Conservação por aditivos:
Aditivo de alimento -é uma substância ou mescla de substância que sem formar parte da matéria básica do alimento se encontra neste como conseqüência de qualquer circunstância relacionada com a produção, armazenamento e envase.
Conservadores químicos – aditivos que se adiciona especificamente para evitar a deterioração ou decomposição dos alimentos.
Conservador antimicrobiano ideal:
- deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana;
- não ser tóxico ao homem ou animais;
- econômico;
- não afetar o sabor dos alimentos;
- não favorecer o desenvolvimento de cepas resistentes;
- ser mais capaz de destruir que inibir os microorganismos
Conservadores adicionados aos alimentos
- ácidos orgânicos naturais ( lático, málico, cítrico) e seus sais;
- vinagre ( acético é um ácido natural – mais efetivo frente as leveduras e bactérias que aos mofos);
- NaCl, açúcares especiais, seus óleos, CO2,
- nitritos e nitrato (os nitritos podem reagir com aminas secundárias e terciárias para formar nitrosaminas que são carcinogênicas).
- Ácidos propiônico (afeta a permeabilidade da membrana – usado para evitar a proliferação de mofos e formação de elementos filamentosos);
- ácido caprílico, ácido sórbico e sorbatos (inibe leveduras e mofos, menor frente as bactérias);
- ácido benzóico, benzoato e outros derivados do ácido benzóico ( ésteres metilo e propilo do ácido parahidroxibenzóico);
- K, Na, Ca.
8. Conservação por fermentação:
Baseia-se na proliferação e certos mos. não prejudiciais à saúde humana e que formam, durante o seu metabolismo, produtos geralmente ácidos que modificam o pH de maneira que impedem a proliferação de germes de decomposição
Além desta fermentação ácida, é empregada também a fermentação alcoólica, onde o álcool vai agir como desinfetante.
9. Conservação por defumação
Consiste em uma ação prolongada da fumaça a baixa temperatura, impregnando o produto lentamente com o calor e os princípios emanados da destilação da madeira e, também empregada a quente, que se traduz por um cozimento mais ou menos completo durante a operação.
segunda-feira, 10 de setembro de 2001
Processamento de leite UHT
Em 1864, pela mão de Pasteur surgia a pasteurização que consistia em submeter um alimento a uma temperatura entre os 72ºC e os 75 ºC durante 15 a 20 segundos e em seguida reduzir essa mesma temperatura para 5ºC. Desta forma eliminavam-se a maior parte dos microrganismos patogénicos, aumentando assim a durabilidade dos alimentos.
Embora fosse uma boa solução para o leite, em termos práticos não fazia sentido pois não havia ambiente frio que permitisse a conservação. Foi preciso esperar pelo século XX para que a invenção dos sistemas de refrigeração permitisse a existência de leite pasteurizado, leite este que tinha um maior prazo de validade, que prevenia eventuais alterações indesejáveis e que estava praticamente isento de microrganismos.
Novos estudos sobre a pasteurização foram feitos até que um dia se encontrou um novo método, a ultra-pasteurização (UHT) que consistia em submeter o produto a aquecimento entre 130ºC e 150 ºC durante 2 a 4 segundos, seguido de um resfriamento a uma temperatura abaixo dos 32ºC. Este tratamento permitia a destruição total dos microrganismos, eliminando assim os riscos para a saúde das populações.
Passado algum tempo associado à ultra-pasteurização aparece o chamado enchimento asséptico que veio revolucionar a preservação dos alimentos, uma vez que o produto (neste caso o leite) além das vantagens da ultrapasteurização não precisa de ser refrigerado e apresenta uma validade até 4/5 meses, mantendo as suas características nutricionais.
Foi assim que nasceu o chamado “leite longa vida” ou leite UHT.
Processamento de leite UHT – Sistema direto
O processamento direto de leite UHT pode ser realizado de dois modos:
- Através de sistemas de injeção, nos quais o vapor é injetado no leite a altas pressões.
- Através de infusão, no qual o leite é pulverizado no vapor.
Em alguns dos processos, é importante referir que neste método o leite entra em contacto direto com a água, o que caracteriza o método direto ao invés do método indireto.
Processos:
Ordenha
A ordenha pode ser feita à mão ou mecanicamente,
Antes de se iniciar a ordenha deve-se verificar se as tetas e os úberes se encontram limpos e se o leite tem bom aspecto, caso contrário deverá ser rejeitado.
Uma vez que a ordenha deve ser higiênica também o ordenhador deve usar roupas e proteção limpas.
Devem ser rejeitados os primeiros jatos de leite, fazendo a ordenha total e ininterrupta com esgotamento de todas as tetas.
Após a ordenha o leite deve ser armazenado ou enviado para o local de processamento em recipientes apropriados e fechados.
Resfriamento
O leite recém ordenhado deve ser rapidamente resfriado a temperatura na ordem dos 6ºC, dependendo do tempo de coleta (diária ou não diária).
No caso de ser diária pode ser resfriamento a 8ºC. O resfriamento deve ser feito em tanques de aço inox. O período de retenção e armazenamento do leite resfriamento não deve ser superior a 48 horas, para prevenir possíveis degradações enzimáticas e oxidação do leite à baixa temperatura.
Transporte
O transporte do leite pode ser feito em carros-tanques ou em latões, sendo preferível que seja realizado em carros-tanque uma vez que se consegue uma maior manutenção da qualidade da matéria-prima.
No transporte o leite deve ser mantido a uma temperatura não superior a 10ºC, a não ser que tenha sido recolhido nas duas horas seguintes à ordenha.
Termização
Após ser recebido e medido, o leite é resfriamento a temperatura inferior a 4ºC e armazenado para posteriormente ser processado.
No que diz respeito à termização propriamente dita esta consiste num tratamento térmico (aquecimento) num permutador de placas a 65ºC durante 15 segundos.
Deste modo destrói-se a maior parte da carga microbiana.
Clarificação /Desnate
Nesta etapa do processamento, as impurezas do leite são eliminadas através de uma centrifugadora (2000-3000 rpm). Nestas impurezas incluem-se partículas vegetais, pêlos, terra e bactérias.
Após uma primeira centrifugação, volta-se a centrifugar o leite (5000-7000 rpm) uma vez que a menor densidade da gordura em relação ao leite desnatado permite a separação (em leite e creme).
Normalização
Após a separação dos dois componentes (leite e creme) estes voltam a ser misturados nas proporções determinadas de modo a que em função dos teores de gordura pretendidos se separe o leite em 3 tipos.
- O leite magro, que tem um teor máximo de gordura de 0,5%.
- O leite semidesnatado que tem um teor mínimo de gordura de 0,6 % a 29%
- O leite padronizado tem um teor de gordura de 3,0%.
Homogeneização
Processo que consiste na distribuição uniforme da gordura de modo a que não haja formação de nata, ou seja, vai haver uma desagregação de todos os glóbulos da gordura que foram agrupados no desnate. Para isso utilizam-se homogeneizadores onde o leite é pressurizado por uma bomba de pistão (100-250 bar).
Este processo melhora a estabilidade e consistência do leite.
Ultrapasteurização
É este o processo mais importante da produção de leite UHT uma vez que é nesta fase que se consegue ampliar o tempo de prateleira do leite para cerca de 4/5 meses, ao mesmo tempo que se consegue destruir a maioria das bactérias que ainda não tinham sido mortas até aqui. E apesar de não haver uma destruição total, apenas algumas bactérias na forma esporulada conseguem sobreviver, no entanto estas não se desenvolvem à temperatura de armazenamento do leite.
Quanto à ultrapasteurização consiste em aquecer o leite a uma temperatura de 145 ºC (Ultra High Temperature) durante 2 a 3 segundos, seguido de um resfriamento brusco até 20 ºC. É este choque térmico que destrói as bactérias?.
Resfriamento
Após a ultrapasteurização o leite é rapidamente resfriamento até cerca dos 4 ºC em permutadores de placas, sendo o líquido de refrigeração a água. É importante saber que a partir deste processo já não pode haver contaminações sob pena de o leite se estragar e provocar danos nos consumidores, ou seja, no fundo todo o trabalho anterior seria perdido.
Envase Asséptico
O sistema de envase asséptico pode ser definido como o enchimento “a frio” de um alimento comercialmente estéril, neste caso o leite numa embalagem previamente esterilizada sob condições ambientais também estéreis.·
Este sistema permite a utilização de embalagens com baixa resistência térmica. A principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema Tetra-Pak é constituída por uma chapa com camadas consecutivas de polietileno-cartão-polietileno-alumínio-polietileno. Este material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do oxigênio e da luz, além de ser reciclável.
É através de uma sobrepressão de ar estéril no ambiente de enchimento, limitado pelo tubo de embalagem, que se garante a assepsia do processo.
Embora fosse uma boa solução para o leite, em termos práticos não fazia sentido pois não havia ambiente frio que permitisse a conservação. Foi preciso esperar pelo século XX para que a invenção dos sistemas de refrigeração permitisse a existência de leite pasteurizado, leite este que tinha um maior prazo de validade, que prevenia eventuais alterações indesejáveis e que estava praticamente isento de microrganismos.
Novos estudos sobre a pasteurização foram feitos até que um dia se encontrou um novo método, a ultra-pasteurização (UHT) que consistia em submeter o produto a aquecimento entre 130ºC e 150 ºC durante 2 a 4 segundos, seguido de um resfriamento a uma temperatura abaixo dos 32ºC. Este tratamento permitia a destruição total dos microrganismos, eliminando assim os riscos para a saúde das populações.
Passado algum tempo associado à ultra-pasteurização aparece o chamado enchimento asséptico que veio revolucionar a preservação dos alimentos, uma vez que o produto (neste caso o leite) além das vantagens da ultrapasteurização não precisa de ser refrigerado e apresenta uma validade até 4/5 meses, mantendo as suas características nutricionais.
Foi assim que nasceu o chamado “leite longa vida” ou leite UHT.
Processamento de leite UHT – Sistema direto
O processamento direto de leite UHT pode ser realizado de dois modos:
- Através de sistemas de injeção, nos quais o vapor é injetado no leite a altas pressões.
- Através de infusão, no qual o leite é pulverizado no vapor.
Em alguns dos processos, é importante referir que neste método o leite entra em contacto direto com a água, o que caracteriza o método direto ao invés do método indireto.
Processos:
Ordenha
A ordenha pode ser feita à mão ou mecanicamente,
Antes de se iniciar a ordenha deve-se verificar se as tetas e os úberes se encontram limpos e se o leite tem bom aspecto, caso contrário deverá ser rejeitado.
Uma vez que a ordenha deve ser higiênica também o ordenhador deve usar roupas e proteção limpas.
Devem ser rejeitados os primeiros jatos de leite, fazendo a ordenha total e ininterrupta com esgotamento de todas as tetas.
Após a ordenha o leite deve ser armazenado ou enviado para o local de processamento em recipientes apropriados e fechados.
Resfriamento
O leite recém ordenhado deve ser rapidamente resfriado a temperatura na ordem dos 6ºC, dependendo do tempo de coleta (diária ou não diária).
No caso de ser diária pode ser resfriamento a 8ºC. O resfriamento deve ser feito em tanques de aço inox. O período de retenção e armazenamento do leite resfriamento não deve ser superior a 48 horas, para prevenir possíveis degradações enzimáticas e oxidação do leite à baixa temperatura.
Transporte
O transporte do leite pode ser feito em carros-tanques ou em latões, sendo preferível que seja realizado em carros-tanque uma vez que se consegue uma maior manutenção da qualidade da matéria-prima.
No transporte o leite deve ser mantido a uma temperatura não superior a 10ºC, a não ser que tenha sido recolhido nas duas horas seguintes à ordenha.
Termização
Após ser recebido e medido, o leite é resfriamento a temperatura inferior a 4ºC e armazenado para posteriormente ser processado.
No que diz respeito à termização propriamente dita esta consiste num tratamento térmico (aquecimento) num permutador de placas a 65ºC durante 15 segundos.
Deste modo destrói-se a maior parte da carga microbiana.
Clarificação /Desnate
Nesta etapa do processamento, as impurezas do leite são eliminadas através de uma centrifugadora (2000-3000 rpm). Nestas impurezas incluem-se partículas vegetais, pêlos, terra e bactérias.
Após uma primeira centrifugação, volta-se a centrifugar o leite (5000-7000 rpm) uma vez que a menor densidade da gordura em relação ao leite desnatado permite a separação (em leite e creme).
Normalização
Após a separação dos dois componentes (leite e creme) estes voltam a ser misturados nas proporções determinadas de modo a que em função dos teores de gordura pretendidos se separe o leite em 3 tipos.
- O leite magro, que tem um teor máximo de gordura de 0,5%.
- O leite semidesnatado que tem um teor mínimo de gordura de 0,6 % a 29%
- O leite padronizado tem um teor de gordura de 3,0%.
Homogeneização
Processo que consiste na distribuição uniforme da gordura de modo a que não haja formação de nata, ou seja, vai haver uma desagregação de todos os glóbulos da gordura que foram agrupados no desnate. Para isso utilizam-se homogeneizadores onde o leite é pressurizado por uma bomba de pistão (100-250 bar).
Este processo melhora a estabilidade e consistência do leite.
Ultrapasteurização
É este o processo mais importante da produção de leite UHT uma vez que é nesta fase que se consegue ampliar o tempo de prateleira do leite para cerca de 4/5 meses, ao mesmo tempo que se consegue destruir a maioria das bactérias que ainda não tinham sido mortas até aqui. E apesar de não haver uma destruição total, apenas algumas bactérias na forma esporulada conseguem sobreviver, no entanto estas não se desenvolvem à temperatura de armazenamento do leite.
Quanto à ultrapasteurização consiste em aquecer o leite a uma temperatura de 145 ºC (Ultra High Temperature) durante 2 a 3 segundos, seguido de um resfriamento brusco até 20 ºC. É este choque térmico que destrói as bactérias?.
Resfriamento
Após a ultrapasteurização o leite é rapidamente resfriamento até cerca dos 4 ºC em permutadores de placas, sendo o líquido de refrigeração a água. É importante saber que a partir deste processo já não pode haver contaminações sob pena de o leite se estragar e provocar danos nos consumidores, ou seja, no fundo todo o trabalho anterior seria perdido.
Envase Asséptico
O sistema de envase asséptico pode ser definido como o enchimento “a frio” de um alimento comercialmente estéril, neste caso o leite numa embalagem previamente esterilizada sob condições ambientais também estéreis.·
Este sistema permite a utilização de embalagens com baixa resistência térmica. A principal embalagem para o leite UHT utilizada no sistema Tetra-Pak é constituída por uma chapa com camadas consecutivas de polietileno-cartão-polietileno-alumínio-polietileno. Este material proporciona uma eficaz barreira contra a penetração do oxigênio e da luz, além de ser reciclável.
É através de uma sobrepressão de ar estéril no ambiente de enchimento, limitado pelo tubo de embalagem, que se garante a assepsia do processo.
segunda-feira, 3 de setembro de 2001
Leite
Processamento do leite
Por ser um alimento de alto valor nutritivo, o leite é um excelente meio para propagação de bactérias, as quais muitas vezes, constituem em sério perigo à saúde pública.
A carga bacteriana é um fator importante na industrialização do leite, já que dela depende a qualidade da matéria-prima e conseqüentemente, a qualidade do produto industrializado.
A preocupação com a preservação da qualidade deve começar antes da ordenha com os cuidados sanitários do rebanho e com os cuidados higiênicos dispensados ao local e aos equipamentos de ordenha.
Principais fatores que contribuem para a perda da qualidade:
·Presença de doença no rebanho ( brucelose, tuberculose, mastite );
·Falta de higiene durante a ordenha;
·Equipamentos e utensílios de ordenha sujos;
·Má qualidade da água;
·Acondicionamento e transporte do leite em condições não apropriadas do ponto de vista higiênico ( acima de 4ºC );
·Uso indiscriminado ou incorreto de drogas ( antibióticos, vermífugos, desinfetantes, carrapaticidas ), sem respeito ao prazo de retirada da droga antes do envio do leite para o consumo.
Recomendações para produzir leite de qualidade
1. Capacitar e treinar as pessoas que lidam com os animais, para:
·Adotar procedimentos corretos durante a ordenha;
·Cuidar para que os animais e o ambiente onde estão alojados sejam mantidos em boas condições de higiene;
·Manter equipamentos de ordenha e de armazenamento do leite em boas condições de funcionamento e higienizá-los corretamente.
2. Reduzir as contaminações mais comuns:
·Adotar procedimentos higiênicos principalmente durante a ordenha, armazenar o leite em recipiente limpos sob refrigeração, para evitar desenvolvimento bacteriano.
·Instituir e seguir um programa de prevenção e controle de mamite, para evitar o aumento do nº de células somáticas no leite.
·Usar drogas veterinárias com critério, descartando o leite de animais que tenham sido tratados com antibióticos e outros medicamentos que possam ser transferidos para o leite.
3. Evitar a contaminação antes, durante e após a ordenha
·Garantir que os animais tenham saúde, recebam alimentação adequada e sejam mantidos em ambiente confortável durante a ordenha;
·Seguir um conjunto de procedimentos adequados durante a ordenha;
·Assegurar que os animais sejam manejados corretamente após a ordenha, e que o leite seja armazenado em condições adequadas e refrigerado imediatamente.
4. Adequar o local e os animais para a ordenha
·Manter o local de ordenha limpo e seco sempre ao final de cada ordenha;
·Observar os animais para detectar sinais de anormalidades como febre, úbere inchado, ferimentos nas tetas e problemas nos cascos.
5. Adotar procedimentos uniformes e rotineiros nas ordenhas
·Examinar e descartar os três primeiros jatos de leite, em superfície escura, para facilitar a visualização de alterações indicativas de mamite e para reduzir a contaminação do leite com bactérias.
·Ao identificar o animal doente, separá-lo dos demais e ordenhá-lo por último.
·Lavar e secar as tetas com papel toalha descartável, de modo que durante a ordenha elas estejam limpas e secas.
·Iniciar a ordenha até um minuto após a preparação do úbere e realizar a ordenha completamente e sem interrupções.
·Aplicar um desinfetante apropriado e efetivo nas tetas imediatamente após a ordenha.
·Cobrir a superfície inteira da teta com o desinfetante para eliminar o resto de leite que fica sobre a pele da teta.
·Manter os animais em pé após a ordenha, fornecendo-lhes alimentação no cocho.
6. Manter a qualidade do leite após a ordenha
·Filtrar o leite usando filtros de aço inoxidável ou material plástico de fácil limpeza;
·Refrigerar o leite imediatamente; e
·Manter o tanque de expansão ou outro sistema de armazenamento sempre limpo usando um esquema de limpeza adequado.
Fontes de contaminação da ordenhadeira mecânica:
·copos da ordenhadeira;
·tubos de borracha;
·baldes e suas cabeças ou tampas;
·água de condensação nas linhas de vácuo.
Métodos para sanificação da ordenhadeira:
·Enxágüe e circulação, seguida de imersão em solução de NaOH a 0,5%;
·Enxágüe e circulação de água a 85 ºC, durante 20 minutos;
·Enxágüe e circulação, seguido de fervura em solução de NaOH a 1%;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em água clorada a 200 ppm;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em iodofor a 25 ppm
Transporte IN 51/2002 anexo VI
Regulamento técnico da coleta de leite cru refrigerado e o seu transporte a granel.
1.Instalações e equipamentos de refrigeração
1.1. Instalações
1.1.1. Equipamentos de refrigeração
1.1.2. Em se tratando de tanque de refrigeração por expansão direta, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 4 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
1.1.3. Em se tratando de tanque de refrigeração por imersão, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 7 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
2. Especificações gerais para tanques comunitários
3. Carro tanque isotérmico para coleta de leite a granel
4. Procedimentos de coleta
5. Controle no estabelecimento industrial
6. Procedimentos para leite com problemas
7. Obrigações da empresa
8. Disposições Gerais
TRANSPORTE
Dada a perecibilidade do leite, quanto maior for o tempo entre a ordenha e a industrialização, maior será o risco de perda de qualidade do produto. Este tempo está diretamente relacionado à distancia entre o produtor e a industria e é potencializado pela pulverização da produção e pela precariedade das estradas. O referencial de tempo máximo entre a coleta e a industrialização, sem maiores alterações do produto é de duas horas. O ideal para a manutenção da qualidade do leite é o seu resfriamento imediato logo após a ordenha e o transporte em caminhões tanques dotados de sistema de refrigeração. O transporte em latões, entretanto, ainda é utilizado em algumas localidades de produção, mas trazem consigo um, risco maior a qualidade do produto.
RECEPÇÃO DO LEITE
A recepção do leite nas indústrias implica essencialmente na avaliação de sua qualidade por meio de ensaios físico-químicos e microbiológicos rápidos, sua pesagem e a posterior limpeza e desinfecção dos utensílios e veículos utilizados em seu transporte.
São realizados testes para determinação da acidez; da carga microbiana; do teor de gordura; da presença de antibióticos e de constatação de fraudes como adição de água e/ou desnate.
TRATAMENTO DO LEITE PELO CALOR
A utilização de calor para tratamento industrial do leite tem por objetivo a destruição de parte e/ou da totalidade dos microorganismos presentes e a inibição das reações químicas que podem levar a alteração da qualidade do produto.
Os processos térmicos utilizados variam de acordo com o tempo e a temperatura a que se submete o leite, indo da pasteurização lenta (62 a 65 ºC por 30 minutos) até a esterilização (140 º a 142 ºC por 2 a 3 segundos). A seleção de um dado processo de aquecimento depende essencialmente da qualidade do leite cru (número inicial de microorganismos) e, do efeito bactericida que se pretende obter sobre a carga microbiana do produto.
Nos processos em que há a redução da flora bacteriana e não a eliminação total é necessário que se proceda ao resfriamento do leite a 3 - 5 ºC, logo após o tratamento térmico.
LEITE PASTEURIZADO
São muitos os processos de tratamento do leite, pelo calor, nos quais se modificam a temperatura e a duração do tratamento e obtém-se resultados que variam, desde a redução do número de microorganismos existentes até a esterilização do leite, com a eliminação total das células microbianas viáveis.
O objetivo da pasteurização é destruir os germes patogênicos e a maioria dos microorganismos presentes no leite, alterando o mínimo possível a composição e a estrutura deste alimento.
A seleção de um dado sistema de tratamento térmico depende essencialmente do número inicial de microorganismos presentes e do efeito germicida que se pretende obter:
Pasteurização
·baixa ou lenta: tratamento em temperatura de 62 º a 65 ºC., por 30 minutos, com o efeito germicida atingindo 95% da população inicial de microrganismos.
·rápida: tratamento em temperatura de 72 a 74 ºC, por 15 a 20 segundos, com o efeito germicida atingindo 99,5% da população inicial de microrganismos.
A pasteurização baixa ou lenta é a que melhor conserva o valor nutritivo do leite. Entretanto, o seu efeito germicida é inferior ao necessário, quando o leite cru contém uma carga bacteriana excessiva. As instalações usadas nesse processo ocupam grande espaço físico e o rendimento é muito baixo, uma vez que a pasteurização é realizada em tanques que funcionam por batelada e não em fluxo contínuo, como nos pasteurizadores a placas. Este processo não é recomendado para o tratamento de grandes volumes de leite.
A pasteurização rápida é o sistema mais empregado, pois cumpre quase todos os requisitos esperados do processo. Nesse sistema, ocorre a coagulação de pequenas quantidades de albumina e globulina e uma reduzida precipitação de sais. É, até o momento, o processo mais econômico devido ao reduzido espaço das instalações, à recuperação do calor de 80 a 90% nas seções de intercâmbio do aparelho e a possibilidade do tratamento de grandes volumes de leite em curto espaço de tempo.
Métodos de conservação:
Pasteurização: 72 a 75 ºC / 15 a 20 segundos e resfriamento a 4 ºC.
Esterilização: 140 a 142 ºC / 2 a 3 segundos. Conserva a temperatura ambiente por 3 a 4 meses. Após este período aparecem odores desagradáveis devido a oxidação de gorduras.
CONTROLE DA QUALIDADE DE LEITE
O controle de qualidade analítica do produto tem como objetivos a manutenção da qualidade em níveis de tolerância aceitáveis para o consumidor e a minimização dos custos para o produtor.
A maior parte do controle do produto é executada na forma de análises químicas e microbiológicas e medidas de constantes físicas, que devem ser realizadas por pessoal qualificado, de acordo com um manual detalhado de instruções.
O controle de qualidade em laticínios é freqüentemente considerado sob três aspectos:
·Controle da matéria-prima (MP), ingredientes e insumos;
·Controle do processamento e de pessoal; e
·Inspeção do produto acabado.
Considerações:
A MP deve ser testada e selecionada visando:
·Sua contribuição à qualidade do produto.
·Deverá ser liberada para o processamento, somente após o registro adequado dos resultados das análises.
·O controle do processamento deve ser relacionado com os resultados dos testes da MP.
·Os pontos críticos do processamento devem ser bem definidos e uma atenção especial deve ser dada aos seus controles.
·A inspeção do produto final deve ser reduzida ao mínimo compatível com o controle da MP e do processamento, obedecendo os planos de amostragem recomendados.
Nos testes da MP, atenção especial deve ser dada às características de interesse para obter um produto de qualidade.
É necessário conhecer detalhadamente todo o processamento e os equipamentos envolvidos.
Outros dados importantes são:
·Quantidade de MP utilizada, diariamente, e outros ingredientes;
·Capacidade dos equipamentos de recepção, estocagem e processamento;
·Número de linhas de processamento;
·Capacidade de equipamentos de embalagens;
·Composição dos produtos e quantidade de produtos em cada embalagem;
·Capacidade para armazenagem;
·Tempo e temperatura utilizados em cada etapa de processamento;
·Temperatura de armazenagem; e
·Vida útil do produto Controle da Matéria-Prima
Características de um leite normal:
·Cor: branca ou ligeiramente amarelada atribuída ao pigmento β-caroteno, presente na gordura;
·Odor e sabor: pouco pronunciados caracterizados pela relação lactose-cloretos (doce-salgado), não-ácido, não-amargo.
Principais características de alterações no leite
·Cor: pode apresentar-se avermelhada (Serratia marcenscens), azulada (pseudomonas cyanogenes), ligeiramente azulada em leite desnatado.
·Leites homogeneizados podem apresentar cor branca intensa.
·Leites tratados termicamente podem apresentar coloração marrom.
·Odor e sabor: ácido, amargo e salgado.
Na aferição da qualidade do leite são empregados:
·testes microbiológicos;
·testes físico-químicos;e
·testes sensoriais.
Matéria prima de boa qualidade deve ter as seguintes características:
·possuir baixa contagem total de mos mesófilos;
·ser livre de sabores e odores estranhos; e
·atender aos padrões legais, para o mínimo de gordura, extrato seco total e extrato seco desengordurado.
Testes sensoriais e físico-químicos:
·aparência;
·odor e sabor;
·temperatura;
·acidez;
·sedimentos;
·alizarol ou álcool;
·fervura;
·densidade;
·gordura;
·Proteina
·resíduos de pesticidas, conservadores e antibióticos;
·cloretos;
·crioscopia;
·redutase;
·lactofermentação;
·pH; e outras que se fizerem necessárias.
Testes microbiológicos:
·contagem padrão em placas;
·coliformes – número mais provável, e
·testes microbiológicos especiais
Composição e Requisitos Físicos e Químicos do leite cru
Composição Requisito
Acidez Dornic 14 a 18 ºD
Gordura (mínimo) 3,0 %
Densidade a 15 ºC 1,028 a 1,034 g/ml
Proteína total (mínimo) 2,9 g/100g
Extrato seco desengordurado(mínimo) 8,4
Índice crioscópico (mínimo) -0,530ºH (-512ºC)
Estabilidade ao alizarol 72 %(v/v) Estável
Por ser um alimento de alto valor nutritivo, o leite é um excelente meio para propagação de bactérias, as quais muitas vezes, constituem em sério perigo à saúde pública.
A carga bacteriana é um fator importante na industrialização do leite, já que dela depende a qualidade da matéria-prima e conseqüentemente, a qualidade do produto industrializado.
A preocupação com a preservação da qualidade deve começar antes da ordenha com os cuidados sanitários do rebanho e com os cuidados higiênicos dispensados ao local e aos equipamentos de ordenha.
Principais fatores que contribuem para a perda da qualidade:
·Presença de doença no rebanho ( brucelose, tuberculose, mastite );
·Falta de higiene durante a ordenha;
·Equipamentos e utensílios de ordenha sujos;
·Má qualidade da água;
·Acondicionamento e transporte do leite em condições não apropriadas do ponto de vista higiênico ( acima de 4ºC );
·Uso indiscriminado ou incorreto de drogas ( antibióticos, vermífugos, desinfetantes, carrapaticidas ), sem respeito ao prazo de retirada da droga antes do envio do leite para o consumo.
Recomendações para produzir leite de qualidade
1. Capacitar e treinar as pessoas que lidam com os animais, para:
·Adotar procedimentos corretos durante a ordenha;
·Cuidar para que os animais e o ambiente onde estão alojados sejam mantidos em boas condições de higiene;
·Manter equipamentos de ordenha e de armazenamento do leite em boas condições de funcionamento e higienizá-los corretamente.
2. Reduzir as contaminações mais comuns:
·Adotar procedimentos higiênicos principalmente durante a ordenha, armazenar o leite em recipiente limpos sob refrigeração, para evitar desenvolvimento bacteriano.
·Instituir e seguir um programa de prevenção e controle de mamite, para evitar o aumento do nº de células somáticas no leite.
·Usar drogas veterinárias com critério, descartando o leite de animais que tenham sido tratados com antibióticos e outros medicamentos que possam ser transferidos para o leite.
3. Evitar a contaminação antes, durante e após a ordenha
·Garantir que os animais tenham saúde, recebam alimentação adequada e sejam mantidos em ambiente confortável durante a ordenha;
·Seguir um conjunto de procedimentos adequados durante a ordenha;
·Assegurar que os animais sejam manejados corretamente após a ordenha, e que o leite seja armazenado em condições adequadas e refrigerado imediatamente.
4. Adequar o local e os animais para a ordenha
·Manter o local de ordenha limpo e seco sempre ao final de cada ordenha;
·Observar os animais para detectar sinais de anormalidades como febre, úbere inchado, ferimentos nas tetas e problemas nos cascos.
5. Adotar procedimentos uniformes e rotineiros nas ordenhas
·Examinar e descartar os três primeiros jatos de leite, em superfície escura, para facilitar a visualização de alterações indicativas de mamite e para reduzir a contaminação do leite com bactérias.
·Ao identificar o animal doente, separá-lo dos demais e ordenhá-lo por último.
·Lavar e secar as tetas com papel toalha descartável, de modo que durante a ordenha elas estejam limpas e secas.
·Iniciar a ordenha até um minuto após a preparação do úbere e realizar a ordenha completamente e sem interrupções.
·Aplicar um desinfetante apropriado e efetivo nas tetas imediatamente após a ordenha.
·Cobrir a superfície inteira da teta com o desinfetante para eliminar o resto de leite que fica sobre a pele da teta.
·Manter os animais em pé após a ordenha, fornecendo-lhes alimentação no cocho.
6. Manter a qualidade do leite após a ordenha
·Filtrar o leite usando filtros de aço inoxidável ou material plástico de fácil limpeza;
·Refrigerar o leite imediatamente; e
·Manter o tanque de expansão ou outro sistema de armazenamento sempre limpo usando um esquema de limpeza adequado.
Fontes de contaminação da ordenhadeira mecânica:
·copos da ordenhadeira;
·tubos de borracha;
·baldes e suas cabeças ou tampas;
·água de condensação nas linhas de vácuo.
Métodos para sanificação da ordenhadeira:
·Enxágüe e circulação, seguida de imersão em solução de NaOH a 0,5%;
·Enxágüe e circulação de água a 85 ºC, durante 20 minutos;
·Enxágüe e circulação, seguido de fervura em solução de NaOH a 1%;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em água clorada a 200 ppm;
·Enxágüe e circulação, seguido de imersão em iodofor a 25 ppm
Transporte IN 51/2002 anexo VI
Regulamento técnico da coleta de leite cru refrigerado e o seu transporte a granel.
1.Instalações e equipamentos de refrigeração
1.1. Instalações
1.1.1. Equipamentos de refrigeração
1.1.2. Em se tratando de tanque de refrigeração por expansão direta, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 4 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
1.1.3. Em se tratando de tanque de refrigeração por imersão, ser dimensionado de modo tal que permita refrigerar o leite até temperatura igual ou inferior a 7 ºC, no tempo máximo de 3 horas após o término da ordenha, independente de sua capacidade.
2. Especificações gerais para tanques comunitários
3. Carro tanque isotérmico para coleta de leite a granel
4. Procedimentos de coleta
5. Controle no estabelecimento industrial
6. Procedimentos para leite com problemas
7. Obrigações da empresa
8. Disposições Gerais
TRANSPORTE
Dada a perecibilidade do leite, quanto maior for o tempo entre a ordenha e a industrialização, maior será o risco de perda de qualidade do produto. Este tempo está diretamente relacionado à distancia entre o produtor e a industria e é potencializado pela pulverização da produção e pela precariedade das estradas. O referencial de tempo máximo entre a coleta e a industrialização, sem maiores alterações do produto é de duas horas. O ideal para a manutenção da qualidade do leite é o seu resfriamento imediato logo após a ordenha e o transporte em caminhões tanques dotados de sistema de refrigeração. O transporte em latões, entretanto, ainda é utilizado em algumas localidades de produção, mas trazem consigo um, risco maior a qualidade do produto.
RECEPÇÃO DO LEITE
A recepção do leite nas indústrias implica essencialmente na avaliação de sua qualidade por meio de ensaios físico-químicos e microbiológicos rápidos, sua pesagem e a posterior limpeza e desinfecção dos utensílios e veículos utilizados em seu transporte.
São realizados testes para determinação da acidez; da carga microbiana; do teor de gordura; da presença de antibióticos e de constatação de fraudes como adição de água e/ou desnate.
TRATAMENTO DO LEITE PELO CALOR
A utilização de calor para tratamento industrial do leite tem por objetivo a destruição de parte e/ou da totalidade dos microorganismos presentes e a inibição das reações químicas que podem levar a alteração da qualidade do produto.
Os processos térmicos utilizados variam de acordo com o tempo e a temperatura a que se submete o leite, indo da pasteurização lenta (62 a 65 ºC por 30 minutos) até a esterilização (140 º a 142 ºC por 2 a 3 segundos). A seleção de um dado processo de aquecimento depende essencialmente da qualidade do leite cru (número inicial de microorganismos) e, do efeito bactericida que se pretende obter sobre a carga microbiana do produto.
Nos processos em que há a redução da flora bacteriana e não a eliminação total é necessário que se proceda ao resfriamento do leite a 3 - 5 ºC, logo após o tratamento térmico.
LEITE PASTEURIZADO
São muitos os processos de tratamento do leite, pelo calor, nos quais se modificam a temperatura e a duração do tratamento e obtém-se resultados que variam, desde a redução do número de microorganismos existentes até a esterilização do leite, com a eliminação total das células microbianas viáveis.
O objetivo da pasteurização é destruir os germes patogênicos e a maioria dos microorganismos presentes no leite, alterando o mínimo possível a composição e a estrutura deste alimento.
A seleção de um dado sistema de tratamento térmico depende essencialmente do número inicial de microorganismos presentes e do efeito germicida que se pretende obter:
Pasteurização
·baixa ou lenta: tratamento em temperatura de 62 º a 65 ºC., por 30 minutos, com o efeito germicida atingindo 95% da população inicial de microrganismos.
·rápida: tratamento em temperatura de 72 a 74 ºC, por 15 a 20 segundos, com o efeito germicida atingindo 99,5% da população inicial de microrganismos.
A pasteurização baixa ou lenta é a que melhor conserva o valor nutritivo do leite. Entretanto, o seu efeito germicida é inferior ao necessário, quando o leite cru contém uma carga bacteriana excessiva. As instalações usadas nesse processo ocupam grande espaço físico e o rendimento é muito baixo, uma vez que a pasteurização é realizada em tanques que funcionam por batelada e não em fluxo contínuo, como nos pasteurizadores a placas. Este processo não é recomendado para o tratamento de grandes volumes de leite.
A pasteurização rápida é o sistema mais empregado, pois cumpre quase todos os requisitos esperados do processo. Nesse sistema, ocorre a coagulação de pequenas quantidades de albumina e globulina e uma reduzida precipitação de sais. É, até o momento, o processo mais econômico devido ao reduzido espaço das instalações, à recuperação do calor de 80 a 90% nas seções de intercâmbio do aparelho e a possibilidade do tratamento de grandes volumes de leite em curto espaço de tempo.
Métodos de conservação:
Pasteurização: 72 a 75 ºC / 15 a 20 segundos e resfriamento a 4 ºC.
Esterilização: 140 a 142 ºC / 2 a 3 segundos. Conserva a temperatura ambiente por 3 a 4 meses. Após este período aparecem odores desagradáveis devido a oxidação de gorduras.
CONTROLE DA QUALIDADE DE LEITE
O controle de qualidade analítica do produto tem como objetivos a manutenção da qualidade em níveis de tolerância aceitáveis para o consumidor e a minimização dos custos para o produtor.
A maior parte do controle do produto é executada na forma de análises químicas e microbiológicas e medidas de constantes físicas, que devem ser realizadas por pessoal qualificado, de acordo com um manual detalhado de instruções.
O controle de qualidade em laticínios é freqüentemente considerado sob três aspectos:
·Controle da matéria-prima (MP), ingredientes e insumos;
·Controle do processamento e de pessoal; e
·Inspeção do produto acabado.
Considerações:
A MP deve ser testada e selecionada visando:
·Sua contribuição à qualidade do produto.
·Deverá ser liberada para o processamento, somente após o registro adequado dos resultados das análises.
·O controle do processamento deve ser relacionado com os resultados dos testes da MP.
·Os pontos críticos do processamento devem ser bem definidos e uma atenção especial deve ser dada aos seus controles.
·A inspeção do produto final deve ser reduzida ao mínimo compatível com o controle da MP e do processamento, obedecendo os planos de amostragem recomendados.
Nos testes da MP, atenção especial deve ser dada às características de interesse para obter um produto de qualidade.
É necessário conhecer detalhadamente todo o processamento e os equipamentos envolvidos.
Outros dados importantes são:
·Quantidade de MP utilizada, diariamente, e outros ingredientes;
·Capacidade dos equipamentos de recepção, estocagem e processamento;
·Número de linhas de processamento;
·Capacidade de equipamentos de embalagens;
·Composição dos produtos e quantidade de produtos em cada embalagem;
·Capacidade para armazenagem;
·Tempo e temperatura utilizados em cada etapa de processamento;
·Temperatura de armazenagem; e
·Vida útil do produto Controle da Matéria-Prima
Características de um leite normal:
·Cor: branca ou ligeiramente amarelada atribuída ao pigmento β-caroteno, presente na gordura;
·Odor e sabor: pouco pronunciados caracterizados pela relação lactose-cloretos (doce-salgado), não-ácido, não-amargo.
Principais características de alterações no leite
·Cor: pode apresentar-se avermelhada (Serratia marcenscens), azulada (pseudomonas cyanogenes), ligeiramente azulada em leite desnatado.
·Leites homogeneizados podem apresentar cor branca intensa.
·Leites tratados termicamente podem apresentar coloração marrom.
·Odor e sabor: ácido, amargo e salgado.
Na aferição da qualidade do leite são empregados:
·testes microbiológicos;
·testes físico-químicos;e
·testes sensoriais.
Matéria prima de boa qualidade deve ter as seguintes características:
·possuir baixa contagem total de mos mesófilos;
·ser livre de sabores e odores estranhos; e
·atender aos padrões legais, para o mínimo de gordura, extrato seco total e extrato seco desengordurado.
Testes sensoriais e físico-químicos:
·aparência;
·odor e sabor;
·temperatura;
·acidez;
·sedimentos;
·alizarol ou álcool;
·fervura;
·densidade;
·gordura;
·Proteina
·resíduos de pesticidas, conservadores e antibióticos;
·cloretos;
·crioscopia;
·redutase;
·lactofermentação;
·pH; e outras que se fizerem necessárias.
Testes microbiológicos:
·contagem padrão em placas;
·coliformes – número mais provável, e
·testes microbiológicos especiais
Composição e Requisitos Físicos e Químicos do leite cru
Composição Requisito
Acidez Dornic 14 a 18 ºD
Gordura (mínimo) 3,0 %
Densidade a 15 ºC 1,028 a 1,034 g/ml
Proteína total (mínimo) 2,9 g/100g
Extrato seco desengordurado(mínimo) 8,4
Índice crioscópico (mínimo) -0,530ºH (-512ºC)
Estabilidade ao alizarol 72 %(v/v) Estável
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